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MRPシステムのタイプ別解説:在庫管理アプローチと適用場面で選ぶ最適解

MRPシステムの役割と分類軸

資材所要量計画(MRP)システムは現代製造現場で重要な役割を果たします。生産スケジュール・生産レートを計画し、利益最大化・廃棄最小化を図ります。適切なMRPシステムは、必要資材・資源を確保しつつ過剰在庫を排除します。複数タイプがあり、「既存在庫の扱い方」と「継続的/プロジェクトベースの資材計画」で分類されます。

主要4タイプの特徴と適用場面

1. 総所要量モデル(Gross Requirements)

指定期間に製品完成に必要な全資材(部品・原材料・労働力)をリストアップし、目標生産数に必要な数量を算出し、現有在庫を無視して全量発注します。簡便だが過剰在庫・コスト増を招きやすい。

2. 正味所要量モデル(Net Requirements)

総所要量モデルに既存在庫を考慮させた版。各製品の部品表から必要数を出し、在庫数と完成品在庫を差し引いて発注。無駄な発注を抑制。

3. プロジェクトベースMRP

単発生産・受注生産・繰り返し間隔の長い製品ライン向け。総生産数から逆算して資材発注。不要資材残りによる利益圧迫を防止。

4. 逆算計画(Reverse Planning)

納期固定の時間クリティカルな製品/プロジェクト向け。目標納期に必要数から逆算し、各段階必要資材→原材料・投入資源を遡って算出。納期遵守のため特急発注・特別手配を要することが多く、通常MRPと運用が異なる。

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