最適化された製造のためのさまざまなタイプの MRP システムを探索する
資材所要量計画 (MRP) システムは、多くの現代の製造施設で重要な役割を果たしています。これらのシステムは、企業のリーダーが利益を最大化し、無駄を最小限に抑える生産スケジュールと生産率を計画するのに役立ちます。綿密に計画された MRP システムにより、企業は生産目標を達成するために適切なリソースと供給を確実に確保できると同時に、過剰在庫や過剰在庫も排除されます。企業はいくつかのタイプの MRP システムから選択できますが、多くの場合、既存の在庫を処理する方法によって区別されます。これらのシステムは、材料計画を継続的に処理するかプロジェクト ベースで処理するかによっても識別される場合があります。
最も簡単な MRP システムの 1 つは総所要量モデルです。このモデルを使用して、企業は指定された期間にわたって製品を完成させるために必要な各材料またはリソースをリストします。これには、部品、原材料、労働力が含まれる場合があります。次に、必要な数のユニットを生産するために、これらの材料がそれぞれいくつ必要かを決定します。その後、企業は、すでに在庫や倉庫にあるリソースに関係なく、この量の材料を注文します。このグロス MRP システムは迅速かつ簡単ですが、多くの場合、過剰在庫と無駄な費用が発生します。
正味所要量 MRP システムは総所要量モデルに似ていますが、注文を計算する際に既存の在庫が考慮されます。このシステムでは、企業は各製品の部品をリスト化し、生産目標を達成するために必要な部品の数を決定します。次に、すでに在庫にある部品を数え、注文する前に合計から差し引きます。企業は、既存の完成在庫を数え、注文前にこれらの製品を差し引くこともできます。
プロジェクトベースの MRP システムは、単一の生産実行またはカスタムオーダーに使用されます。また、しばらくの間繰り返されない単一の製品ラインで使用される場合もあります。同社は、作業を完了するために必要なユニットの総数を計算し、この計算に基づいて資材を発注します。このタイプの MRP システムは、総利益を損なう可能性のある不要な資材がビジネスに残らないようにするのに役立ちます。
企業が時間に敏感な製品やプロジェクトの終了日を固定している場合、従来の MRP システムではなく逆計画システムを使用することがあります。逆 MRP モデルでは、企業は特定の日付までに必要なユニット数を決定することから始めます。次に、この最終段階に到達するためにどのような材料が必要であるかを逆算して決定し、さらに一歩戻って原材料と投入量を計算します。このリバース システムは、完了日を確実に守るために迅速な注文や特別注文が必要になる場合があるため、他の MRP システムとは若干異なることがよくあります。
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