製造業における4つの主要なIoTアプリケーション

インダストリー4.0は、21世紀の第1四半期を通じて足跡を燃やし続けているため、IIoT（Industrial Internet of Things）が次の産業革命であることは明らかです。製造業におけるIoTの予測されるメリットを実現することにより、グローバルメーカーは、既存の工場をスマート工場にアップグレードするために機器を相互接続するために多額の投資を行っています。ある調査によると、今年の終わりまでに、メーカーはIoTテクノロジーとIoTソリューションに700億ドルを投資し、2015年の290億ドルから大幅に増加することが示されています。

実装から3〜4か月以内に、製造ユニットは設備総合効率を24％向上させ、製品の欠陥を16％削減し、労働力を12ポイント増やし、生産ラインの生産量を10％増やしました。

IoTの人々がインターネットを介して話しているユースケースは何百もあります。ただし、アーリーアダプターが製造業での実装を検討している4つの主要なIoTユースケースは次のとおりです。

1。資産使用率：

IIoTの世界では、将来の予測とテクノロジーアプリケーションは包括的です。リスクは不明確であり、標準はまだ確立されていませんが、選択されたビジネスアプリケーションが短期的な採用の推進力として浮上しています。そのような推進力の1つは、資産の利用率を高めることです。

世界経済フォーラムによるインダストリアルインターネット調査によると、資産利用を最大化することがIoTテクノロジーを採用する最大の理由にランクされました。回答者の79％が、早期採用の理由を「非常に重要」または「非常に重要」と述べています。

自動障害コードを備えた高度なPLCから、古い回線に接続するための低エネルギー消費のバッテリ駆動デバイスまで、産業用IoTは資産管理に革命をもたらしています。すぐに使えるクラウドベースの資産管理 アプリケーションは、主要業績評価指標（KPI）をリアルタイムで自動的に生成するデータ分析を自動化します。初めて、中小規模の製造業者が運用分析にアクセスして、「大物」と同じ方法で製造意見を最適化できるようになりました。しかし、唯一の最も重要な質問は、彼らがそれを使って一体何ができるかということです。

多くのSaaSベース（サービスとしてのソフトウェア）の資産管理ソフトウェアは、設備投資を大幅に投資することなく、6〜12か月以内にROIを促進します。ただし、資産情報にアクセスするだけでは、資産の使用率は向上しません。 （待ってください、IIoT魔法の杖はありませんか？）現実の世界では、資産管理アプリは、必ずしもハイテクではない変更をトリガーします。この矛盾した記述をさらに説明するために、特に明白な例は、資産管理システムをインストールしてからわずか数週間後に問題が発生した使い捨て商品メーカーである可能性があります。接着剤の塗布が必要なプロセスでは、オペレーターがプロセスに不必要に接着剤を追加していました。 （驚かないでください）追加の接着剤は、年間63,000ドルのダウンタイムイベントの主な原因でした。

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2。製品開発：

最終製品の欠点と欠点により、製造プロセスでの支出が急増し、従業員に負担がかかります。これらの問題を軽減するために、メーカーはIIoT機能を利用できます。その1つがデジタルツインです。開発中の製品をデジタル形式で複製します。センサーを後付けすることで、メーカーは機器の動作メカニズム全体と各ユニットからの期待される出力に関するデータを収集します。デジタルレプリカから取り込まれたデータにより、管理者はシステムの効率、有効性、および精度を分析できます。また、マネージャーが製品のより良いバージョンを作成するのに役立つ、製品の潜在的なボトルネックを特定するのにも役立ちます。

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3。サプライチェーン管理：

IoTデバイスは、在庫状態をリアルタイムで追跡および追跡します。メーカーは、利用可能なリソースをリアルタイムで把握することで、サプライチェーンを監視できます。これには、仕掛品、機器の収集、および必要な原材料の納期に関連する情報が含まれています。一部のIoTベンダーは、自社のIoTソリューションとメーカーの既存のERPシステムとの統合も提供しているため、運用のための手動による文書化は不要です。これは、複数の部門へのクロスチャネルの可視性の機能を利用し、利害関係者が進行中の進捗状況を調査するのに役立ちます。これにより、組織の管理ミスや分析不足による支出が削減されます。

4。予知保全：

機器を稼働させ続けることで、運用コストが大幅に削減され、製造業者は数百万ドルを節約できます。センサー、カメラ、およびデータ分析を使用することにより、さまざまな生産ラインのマネージャーは、実際に故障する前に、機械の一部が故障する時期を判断できるようになりました。 IoT対応システムは、データを使用して警告の兆候を感知できます。これは、管理者がメンテナンスタイムラインを作成し、問題が発生する前に機器サービスをスケジュールするのに役立ちます。

センサーとデバイスからのリアルタイムデータを活用することで、運用管理者は機器の現在の状態にすばやくアクセスし、警告サインを認識し、問題を警告し、メンテナンスのスケジュールに時間を浪費することをなくすことができます。

リアルタイムで意味のある情報を時間どおりに取得できるため、管理者はどの機器のメンテナンスが必要かを知ることができ、メンテナンス作業の計画を立てることができます。そのすべてが、より高い全体的な機器の可用性にカウントされます。そのため、従業員が仕事を続けている間、システムはオンラインのままです。

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運用効率の向上

製造業におけるIoTの多くの利点の1つは、運用効率をどのように改善するかです。たとえば、マシンが良好な状態で動作していないか、ダウンしようとしている場合、接続されたセンサーが潜在的な故障を判断し、エンジニアへのサービスリクエストをトリガーできます。 IoTは、メーカーが不当な修理や交換にかかる費用を数千ドル節約することで、予防保守アプローチを次のレベルに引き上げます。

施設周辺で1日1回16メートルを手動でチェックするために労働者に1時間あたり16米ドルを支払う施設は、月額3,840米ドルの費用がかかります。この人が1時間に1回同じメーターをチェックして変更を読み取ろうとすると、92,160米ドルの費用がかかります。ここで、毎分または毎秒メーターをチェックすることを考えてください。 IoTを使用せずにそうすることは人間的に不可能になります。