状態監視-検査

予知保全という用語は、見る、聞く、嗅ぐ、触れるなどの基本的な検査の非常に重要な部分を除外しているため、状態監視という用語を使用するのが好きです。状態監視には、問題を早期に発見するために行うすべてのタスクが含まれます。基本的な客観的検査、基本的な主観的検査、振動分析、赤外線測定、摩耗粒子分析、超音波材料テスト、アコースティックエミッションテストなどの方法です。

オペレーターとメンテナンス職人に基本的な検査技術を教えてから、ルートベースのシステムで誰が検査を行うかを決定することは、事後対応型メンテナンスを減らすための最初のステップとして非常に費用効果の高い方法です。いくつかの研究で、ほとんどの問題は実際には基本的な検査によって検出されることがわかりました。

基本的な検査ツールには次のものがあります：

• ポータブル高輝度懐中電灯 目視検査を改善します。
• 検査ミラーと光ファイバー 到達が困難な地域向け。
• 超音波リークディテクタ 真空やその他の漏れを検出するのに特に役立ちます。
• 超音波材料テスト 摩耗性の高い材料にひび割れや薄化を発見します。
• ストロボスコープ 機器の稼働中に検査を有効にします。
• 浸透探傷試験 材料の微小な亀裂を発見するために使用できます。
• 張力計 Vベルトの張りを確認して適切に設定します。
• 赤外線温度計 油圧およびメディアシステムのカップリングのずれ、バルブやその他のコンポーネントの漏れを検出します。

信じられないかもしれませんが、基本的な検査は非常に重要であり、見過ごされがちです。数年前、私はニュージーランドの会社が所有するすべての製材所を訪れました。トレーニングセッション中に、チェーンの摩耗を測定するために使用されるよく知られた方法を示しました。 5〜10個のチェーンリンク間の距離を測定し、距離が長くなるにつれて、チェーン全体を交換することを決定したポイントまでの摩耗を記録します。製材所に到着した丸太は、丸太を製材所に持ち上げる4〜6本の平行なチェーンを備えた丸太デッキに積み込まれました。彼らのメンテナンスの慣習は、「それが私たちがいつも行ってきたことだから」という理由で、ローシーズンに年に一度チェーンを交換することでした。

オークランドでの会議中に、7年後、チェーンを測定し、必要に応じて交換するという私のアイデアを聞いていたメンテナンスマネージャーの1人に出会いました。彼は、彼らが古いアプローチを放棄し、チェーンの摩耗を測定することによって、今では約18か月ごとにチェーンを交換したと私に言いました。それに加えて、営業担当者がチェーンを半額近くで提供していたので、テストを実行するために3つ購入し、2年以上続くことになったと彼は私に言いました。つまり、「半額で2倍の寿命！」この非常に単純な方法を使用した結果でした。問題の早期発見と作業の計画とスケジュールの時間の増加に加えて、基本的な検査がどのような結果を生み出すことができるかについて、私は何百もの同様の例を持っています。

基本的な検査で得られるもののかなり主要な結果は、数年前の特許紛争を含むシナリオです。

1970年代初頭、私たちはノルウェー北部の製鉄所で働き、ある種のカップリングにカップリングの半分を横切る線で印を付けることを提案しました。ストロボスコープを使用することで、マーク間の距離が増加したかどうかを調べることができます。もしそうなら、それはカップリングボルトやゴムブッシングの摩耗を示しており、それはミスアライメントが原因である可能性があります。

約20年後、これらのタイプのカップリングの製造元が紛争中であり、競合他社が同じタイプのカップリングでこの方法を使用するための特許を申請したため、私に連絡しました。彼らは私が中国で行ったトレーニングから、まったく同じ方法を説明しているドキュメントを見つけ、これを確認してほしいと言っていました。

状態監視ツールには次のものが含まれます：

ご存知のように、振動解析は主にベアリングの状態や回転機器の不均衡を解析するために使用され、予知保全の一部です。フェログラフィーや分光オイル分析などの摩耗粒子分析、材料の初期の亀裂を発見するために使用されるアコースティックエミッション、機器の温度パターンを視覚化するために使用される赤外線カメラも同様です。これは、継続的な監視とデータ収集のために多くのオンラインシステムが機器にインストールされており、テクノロジーが非常に急速に発展している分野です。

PMシステム

固定時間のPMの場合は作業指示書を使用できますが、操作中に実行するタスク（潤滑および基本検査）の場合は、ルートベースのシステムの方が効率的です。新しいPMシステムをセットアップする際には、従うべきいくつかの一般的なガイドラインがあると非常に便利です。原則として、最初に実行する必要のあるタスクを決定し、次に誰がそれを実行するかを決定します。まず、PMの実行に関与する従業員のカテゴリを決定します。オペレーター、メンテナンス職人、社内の専門家、最後に外部の専門家の順に、優先度の高いカテゴリをお勧めします。

オペレーター タスクが彼らが働いているエリアに近く、彼らがタスクを安全に行う方法を知っているなら、最初の選択であるべきです。そうでない場合は、タスクを安全に実行するためにどれだけ速くトレーニングできるかを検討してください。 30分以内にそれを行うようにトレーニングできる場合は、トレーニングしてから、システムで実行する必要があることの頻度と説明を文書化します。これらの質問に対する答えが「いいえ」の場合、タスクはメンテナンス職人になります。 。これには、より多くのスキルを必要とするタスクや、より長い頻度で実行されるタスクが含まれます。振動分析、超音波、またはその他の予測ツールや特殊なツールが必要な場合は、社内の専門家に依頼してください。 。最後の手段として、外部の専門家に相談してください。 組織で利用できない高価なツールやスキルを持ち込むことができる人。

多くの既存のPMシステムは何年も前にセットアップされており、パフォーマンスを最適化するためにシステムを更新およびレビューすることが重要です。予知保全のための技術は、長年にわたって改善され、はるかに手頃な価格になっています。これらのテクノロジーの使用も、既存のPMタスクを考慮せずに頻繁に増加しています。 PMが多すぎる、または複雑になる場合は削減する必要があります。PMの総作業量を最大30〜50％削減できることがわかりました。これにより、PMも大幅に向上します。

FTMはチャレンジされる可能性があり、多くの場合、実行中の検査で条件ベースのタスクに切り替えることができます。これらのタスクの多くは、機械および電気とオペレーターの間で統合することもできます。

PMプログラムを設定または最適化するには、機器とコンポーネントの知識に加えて、信頼性中心保守（RCM）方法論の基本を理解する必要があります。これは、1968年にすでにHorst Grothus教授から学びました。一緒にトレーニングセミナーを行い、障害が時間内にどのように分散されるか、および障害が故障に発展するさまざまな方法について説明しました。それ以来、PMシステムのセットアップと最適化を支援する際のガイドとしてこれを使用してきました。

本格的なRCM分析が必要になる場合がありますが、ほとんどのシステムでは、重大な障害の兆候と必要なPMタスクは経験者にとって非常に明白です。私の意見では、完全なRCM分析は、システムと機器の初期の設計段階で最も有益です。

多くの人が、PMシステムをセットアップするときに、すべてのコンポーネントで障害モードおよび影響（FMEA）分析を行う必要があることを示唆しています。これは、設計段階や複雑で未知のシステムで必要になる可能性がありますが、ほとんどの場合、過度に複雑になります。 FMEAの代わりに、障害のあるコンポーネントでどのような症状に気付く可能性があり、早期発見にどのような方法を使用できるかを考えることをお勧めします。

最も一般的な障害はランダムです。他のものはより定期的または予測的です。経験や統計が示すものに関係なく、ランダムな障害がいつ発生するかを予測することはできません。抜本的ですが明確な例は、バルブが1年から12年の範囲の故障間の時間をどのように示すことができるかです。ランダムおよび定期的な障害発生期間と、障害が発生してからコンポーネント機能が故障するまでの時間とを組み合わせると、これをガイドラインとして使用して、最適な保守手順を決定できます。故障への操作（OTB）、FTMの実行（固定時間の交換またはオーバーホール）または条件ベースのメンテナンス（CBM）障害がランダムであり、開発期間が非常に短く、この期間を延長する方法が見つからない場合は、コンポーネントの冗長性を適用するか、実行するかを選択します。故障して修正措置の準備をし、スペアパーツと標準の修正作業指示が必要であることを確認します。開発に失敗したすべてのシナリオでは、ランダムに分散されているか定期的に分散されているかに関係なく、状態監視を使用できます。

どのメンテナンス手順が最も費用効果が高いかを決定するときに、理論を実用的で具体的な例に入れるための大規模および/または複雑な問題がある場合、私はケーススタディの大ファンです。 「私たちはいつもこのようにしてきた」という事実に基づいて、固定時間のメンテナンスが多すぎるPMプログラムをたくさん見つけました。

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Christer Idhammarは、経営コンサルティング会社（idcon.com）であるIDCON、Inc。の創設者です。この記事は、Idhammar氏が執筆したKnockingBoltsというタイトルの最近の本から抜粋したものです。詳細については、この本のをご覧ください。 https://www.idcon.com/reliability-and-maintenance-books/