避けるべき7つの保守管理の間違い

プラントの保守管理を取り巻く多くのパラダイムと伝説があります。多くの場合、伝説は真実ではないことが知られていますが、それが政治的に正しい、または単に便利であるため、人々は伝説と一緒に暮らしています。

設備の信頼性と保守管理の改善に成功するには、プラントは組織に存在する伝説や間違いを打ち破らなければなりません。この記事では、いくつかの間違いに対処します。プラントがどのように動作するかを説明するのに不快なほど近づいていることに気付くかもしれません。

1。メンテナンスコストを迅速に削減する必要があります

植物は維持費を削減する必要があります。しかし、保守予算を下げることによって影響を受ける可能性のある多くの変数があります。したがって、コスト削減をどのように実施するかを検討することが重要です。

私たちのほとんどは、世界中のどのプラントのメンテナンスコストも40％も迅速に削減できます。私たちは単に何人かの人々を取り除き、特定のメンテナンス作業をやめます。このような仕事に就く機会があれば、1年以上滞在する予定はありません。短期間の保守管理の結果は、おそらく総コストに壊滅的な影響を及ぼし、資産の保守が不十分なため、1、2年後に問題が発生し始めます。

メンテナンスコストを迅速に削減するようにプラントに義務付けることは、コーチングやガイダンスなしで、ホッケーチームにゲームあたりの平均ゴール数を2ゴールから4ゴールに増やすように依頼することと比較できます。他の変数が考慮されていない場合、チームはゲームごとに4つの目標を生成できる可能性があります。もちろん、ゲームごとに4ゴールを決めるだけでなく、ホッケーチームに勝ってもらいたいのです。

得点されたゴールとあきらめられたゴールの間にはバランスがあります。多くの植物がこの単純なバランスの概念を理解しないのは謎です。全体像を考慮せずに、組織が完全にコストに焦点を合わせているのを見るのは珍しいことではありません。

メンテナンス予算を減らし、ビジネス慣行の他の側面を変更しない場合、結果は非常に悪くなる可能性があります。

メンテナンスコストの変化は、製品の品質と生産量に関連しています。メンテナンスコストの削減は、品質と生産量の向上にはつながりません。しかし、機器の信頼性が向上すると、生産量と品質が向上する可能性があります。品質と生産量の向上により、メンテナンスコストが削減されます。

設備の信頼性向上には時間がかかるため、メンテナンスコストを迅速に削減することはできません。信頼性を向上させるとコストは削減されますが、コストを削減しても信頼性は向上しません。

2。人々は変化を好まない

人々は変化を好まないとよく耳にします。私の経験では、人々は変化が大好きです。他の誰かに変えられたくないだけです。人々は、変更プロセスの一部である限り、変更を非常に受け入れやすいことがよくあります。問題は、プロジェクトの改善計画が通常の数の計算を経る一方で、人々の関与がしばしば忘れられる場合です。

たとえば、プラント内の人々は通常、計画とスケジューリングの改善の機会を特定できますが、私たちのほとんどは本質的に反応的です。私たちは、今から3日後に何をすべきかを正確に計画し、スケジュールするなど、厳密なガイドラインに取り組みたくありません。計画とスケジューリングを改善するには、詳細で合意されたプロセスと手順とともに文化の変化が必要です。私たちがこれを知っていても、植物はコーヒーを飲みながら話したり、せいぜい2日間の計画とスケジューリングのコースに数人のプランナーを派遣したりして、計画とスケジューリングを改善しようとすることがあります。

多くの場合、生産と運用の変更は、プロセスの自動化を含む技術ソリューションに80〜90％依存しています。機器の信頼性とメンテナンスの変更イニシアチブは、人々の行動の変化に95％依存しています。保守管理は、プロジェクトに熱心な少数の魂を励ましながら、関与と受容の問題に対処する必要があります。プロジェクトの成功は、R =Q x A x E（結果=行動の質x変化への受容x変化への熱意）として表すことができます。

3。人は私たちの最大の資産です

あなたが工場管理や執行役員として働いているなら、「人は私たちの最大の資産です」と言うのは政治的に正しいです。ほとんどのマネージャーはその声明に同意するでしょう。同意しません。人は会社の最大の資産ではありません。適切な人は会社の最大の資産であり、間違った人は負債です。

私は最近の監督者と職人のグループのためのセミナーでこの意見を確認しました。議論の1つは、「この工場の特定の乗組員が最も業績の悪い人（全体の約10〜20％）を失うとしたら、その損失にほとんど気付かないというのは本当ではないか」という質問から始まりました。笑いと指差しがおさまった後、何人かの人々は、「正直な一日の仕事を決して成し遂げたことがない」特定の乗組員の中に常に多くの人々がいることを確認しました。これらの人々は士気を破壊し、場合によっては、残りの乗組員を遅くすることさえあります。

保守管理は、パフォーマンスの低い人々に対処する必要があります。あなたがあなたの組合またはあなたの非組合労働者とまともな関係を持っているならば、彼らは通常これらの問題について話し合うことを受け入れます。パフォーマンスの悪さも彼らにとって大きな問題です。また、人々は、彼らが働くシステムが彼らにできる以上に効果的であってはならないことも事実です。管理者は、優れたメンテナンスと信頼性のプロセスを実装することで、無駄な時間とエネルギーの量を最小限に抑えることができます。

4.シフトのメンテナンス担当者を増やすと、ダウンタイムが短縮されます

プラントに多くの問題がある場合、通常、運用では、故障を修正するためにシフト中のより多くの人に要求します。これがあなたのプラントの状況である場合、あなたは間違った道を進んでいます。

プラントに多数の問題がある場合は、その理由を突き止め、問題の原因を修正する必要があります。あなたの植物の解決策は何ですか？ほとんどの場合、お住まいの地域で見つかったすべての機器の問題を修復するのに十分な時間がなく、故障する前に常に問題を見つけるとは限りません。ですから、もっと多くの人が必要ですよね？短期的には、可能性がありますが、必ずしもそうとは限りません。長期的には間違いなくありません。考えられる問題のチェックリストは次のとおりです。

• オペレーターは詳細な機器検査を行っていますか？そうでない場合は、オペレーターがベアリング、モーター、カップリング、油圧モーター、流体継手などを検査する方法を知っていることを確認してください。

• 保守担当者は、機器の症状を特定するために、詳細な検査リストを用意し、読み取りを行い、傾向を分析していますか？

• あなたは彼らのためによく計画された仕事をすることによってあなたの職人を使いますか？運用に合わせてメンテナンス作業をスケジュールしていますか？質の高い検査を実施することで、ほとんどの症状を確実に把握することができます。

5.保守職人は、物事が故障したときに収益が増えるため、信頼性を向上させるように動機付けることはできません。

メンテナンス担当者は通常、物事が故障したときに、より多くのお金を稼ぎます。保守管理によって認識されているCatch-22は、機器の信頼性が高いほど残業の量が減るため、乗組員が信頼性と保守を改善するように動機付けられないというものです。

ただし、質問への答えは間違い3に戻ります。他の人と同じように貢献していない人はごくわずかです。私たちの残りの部分は、優れたパフォーマーになりたいと思っています。

キーワードはプライドです。プライドは残業代よりも重要です。プライドは、比較的低賃金の米海兵隊を運転して、一度に数か月間彼または彼女の命を危険にさらします。プライドは、メンテナンス職人がポンプを1000分の1インチに調整するために、さらに1〜2時間費やすように駆り立てますが、ほとんど気付かないでしょう。

保守管理は、信頼性と保守に対する明確な期待を開発し、これらの期待を達成するために人々を長期的にトレーニングおよびサポートすることにより、組織に誇りを植え付けることができます。たとえば、予防保守の明確な定義を作成し、検査ルート、潤滑、清掃方法、操作手順、調整、およびその他の予防保守方法を改善する方法に関するアクションプランとトレーニングイニシアチブを作成します。

お金も動機付けになるので、機器の信頼性に対してインセンティブを提供します。私たちが見た中で最も速い予防保守プログラムのセットアップの1つは、ヨーロッパの自動車製造工場で、97％を超えるライン効率の各パーセンテージで乗組員（運用と保守）にボーナスを提供しました。結果は、発表からわずか数週間後にレポートに表示されました。実際の機器の信頼性の向上は、おそらく発表から数時間後に始まりました。

6。新しいコンピュータソフトウェアは信頼性とメンテナンスパフォーマンスを向上させます

この新しいコンピュータソフトウェアがプラントの信頼性を向上させることを期待して、保守組織が新しいCMMSを実装するのを見るのは珍しいことではありません。実のところ、新しいソフトウェアは大きな助けになる可能性がありますが、それは単なるツールです。

ソフトウェアの変更後にプラントのパフォーマンスが向上した場合、改善の大部分を占めるのはソフトウェア自体ではありません。改善点は、ソフトウェアからのより良い作業プロセス、動作の変更、およびより高品質のデータの実装と実行の統合です。明らかな質問は、「プラントは古いCMMSで作業プロセス、動作、およびデータ品質を改善できないか」ということです。

メンテナンスソフトウェアの更新が非常に面倒になり、作業の過負荷のためにプラントが明らかなファンダメンタルズを無視することがあります。たとえば、機器の部品表は、古いシステムでは常に最新であるとは限りません。また、データを改善するための努力がなされない限り、新しいシステムでは最新ではありません。部品表を更新するにはコストがかかりすぎるというのが一般的な議論ですが、各職人に毎日かなりの時間をかけて部品を探すコストを受け入れています。

一部のプラントでは、トレーニングが最小限に抑えられ、システムが使用される数か月前に実行されることがよくあります。その結果、せいぜいCMMS機能の約30％が使用され、それを効果的に使用する方法を知っているのは30％の人々だけです。これにより、システムの使用率は9％になります。

組織が新しいCMMSを実装する準備ができている場合は、古いシステムの部品表、標準のジョブプラン、機器の番号付け、および資産の番号付けを必ず更新してください。また、今日の仕事をうまく計画してスケジュールするかどうかを自問してください。そうでない場合、問題は通常ソフトウェアではありません。ソフトウェアは話せないため、人々はソフトウェアのせいになりますが、本当の問題は、バックログ管理の規律の欠如、優先順位の問題、および運用と保守が生産と保守のスケジュールを調整できないことです。

7。機器の重要度が検査頻度を決定します

重要度分析研究では、プラントの基本コンポーネント検査頻度を確認するのが一般的です。最初は、機器の重要度に基づいて検査頻度を決定するのが賢明に思えるかもしれませんが、例を挙げて誤解を説明しましょう。

ボルトなどの非常に単純なコンポーネントの検査頻度を設定していると仮定します。問題のボルトがポンプのメカニカルシールを保持していると仮定しましょう。重要度調査によると、ポンプとシールは非常に重要です。最高の重要度スコアの検査頻度は、シフトごとに1回の検査に推奨されることがよくあります。

直感的には、シフトごとにボルトを検査することは意味がないことに気づきます。どうして？検査の頻度は、コンポーネントの故障が発生するまでの平均時間に基づいている必要があるためです。この例のボルトは、完全にランダムなイベントがない限り、あるシフトから別のシフトに失敗することはありません。最も可能性の高い障害は、ボルトが2〜6か月の期間にわたって緩むことです。したがって、FDPを推定することにより、故障発生期間（FDP）に従って検査頻度を設定し、検査頻度を2を超えるFDPに設定する必要があります。この例では、FDPを4か月と推定し、検査頻度を2か月に設定しています。

作者について：

Torbjörn（Tor）Idhammarは、IDCON Incの信頼性および保守管理コンサルタントのパートナー兼副社長です。彼の主な責任には、予防保守/基本的なケアと状態監視、計画とスケジューリング、スペアパーツ管理、および根本原因の問題に関するトレーニングと実装サポートが含まれます。除去。彼は「状態監視基準」（第1巻から第3巻）の著者です。ノースカロライナ州立大学で工業工学の理学士号を、ルンド大学（スウェーデン）で機械工学の修士号を取得しています。 Tor（800-849-2041）に連絡するか、info @ idcon.comに電子メールを送信してください。
信頼性と保守の管理コンサルタント– IDCON
www.idcon.com