ワージントンインダストリーズ：ゼロの追求と力

ジョディ・ウィルマンは左足に途方もない圧力を感じ始めました。それから彼の足の骨が一つずつ壊れる音が聞こえました。

「足が弾けて、少なくとも5回ひびが入った」と彼は言う。「何か悪いことが起こったことを知っていました。」

安全コーディネーターのライアンラム（右）と亜鉛メッキラインワーカーのジェイソンウィルマン。ジェイソンは、2004年に植物事故で負傷したジョディウィルマンの双子の兄弟です。

2004年のこの秋の日に、オハイオ州デルタにあるワージントンインダストリーズの鉄鋼加工工場の亜鉛メッキラインオペレーターであるウィレマンは、高圧エアノズルの迅速なメンテナンスを実行し、コストのかかるラインの停止を回避しようとしました。彼は自分で「5〜10回前に」交換と修正のタスクを実行していました。しかし、この機会に、ノズルの拡張と組み合わされた手順上のエラーにより、彼の足は正方形の鋼管と機械のフレームワークの間に押し込まれました。この間に合わせの副で足が圧迫されていました。

「近くの保守技術者がスイッチを投げず、その機器を足から外さなければ、簡単に足を失う可能性がありました」と彼は言います。「そうでなければ、それを止めることはできませんでした。」

ヴィルマンは、壊れた中足骨を治癒させるために、次の2か月を安定化ブーツで過ごしました。

「私は代金を支払いました」と彼は言います。「私がどれほど無力であったかを決して忘れません。」

デルタのワージントン工場は、米国の金属部門で、そして米国の産業全体で最も安全な工場の1つです。最近の企業会計年度は2007年5月31日に終了し、OSHAの記録可能な怪我や病気はゼロで、DARTのケース（数日、制限、および/または転送が必要な怪我や病気）はゼロで、306,559.25時間の労働時間でした。プラントは2006年5月7日以来、完璧な安全記録を維持しています。比較のために、米国労働省からの最新のデータは、圧延鋼形状製造におけるプラントの競合他社（北米産業分類システムコード331221の競合他社）がOSHAの記録可能な傷害/病気の発生率は100人の同等のフルタイム従業員ごとに10.2ケースであり、休業時間は100人あたり4.5ケースです。

デルタサイトは年間155万トン以上の鉄鋼を処理しています。
キム・コルチによる写真/ユリの写真を考える

しかし、工場のリーダーは、185人の労働力が過去の出来事を決して忘れないことを望んでいます-ウィルマンへの足の怪我、そして数年前のメンテナンス技術者のテリーハーディンとオペレーターのヒューゴバラハスへの手の怪我。これらの3人は、工場の会議で定期的に再生されるビデオテープの紹介文に掲載されることを志願した労働者の1人です。

「安全な方法について考えることから1日または1分休むと、次の怪我が発生します」と、亜鉛メッキの監督であるCleveDeskinsは言います。「休むことはできません。ここではありません。」

この大量のペースの速いプラントには、常に危険が存在します。スチールコイルの山と金属製の保持バンドの無限のロールは、かみそりのように鋭くなります。材料をスリットおよびスライスする鋏および回転ナイフは、同等以上の裂傷およびスラッシュのリスクをもたらします。大きくて複雑な機械（歯車とコンベヤーが回転している）は、さまざまな処理段階で鋼を押したり、引いたり、引きずったりします。ポットと深さ10フィートのピットには、華氏870度を超える溶融亜鉛が含まれています。化学薬品、ガス、酸は生産レシピに不可欠です。天井クレーンは、マルチトンのペイロードを継続的に輸送します。そして、完全に負担のかかったフォークリフトが通路を上下に動かします。

「私たちはドーナツ工場で働いていません」とオペレーションマネージャーのジェフ・リーパーは言います。「これは重工業です。」

これらすべてにより、ワージントンの安全記録は非常に注目に値するものになり、警戒を怠るのは嫌です。

過去が現在を形作っています。

「数年前、思考プロセスは、機器、特にスリッターで作業するときに、切断されるというものでした。それは仕事の一部でした」とDeskins氏は言います。「私たちはもうそのようには考えていません。」

David Leff（左）は、ワージントンの環境衛生および安全の企業マネージャーです。 Jeff Leeperは、Deltaサイトの運用マネージャーです。

リーパーは、スリッター部門が1990年代後半に生産記録を樹立したとき、グリルステーキを備えた植物のお祝いを思い出します。

「その月は4人がカットされ、ステーキをひっくり返している」と彼は語った。「振り返ってみると、意味がありません。何を祝っているのですか？」

ただし、怪我の動画と同様に、このようなイベントはサイトの10年の歴史の重要な部分であり、デルタをワージントンインダストリーズのプラント安全のモデルに変えた作業とツールの推進力となりました。

Matt Freyは、870度の溶融亜鉛のピットを調べます。

事実だけ

植物： オハイオ州デルタにあるワージントンインダストリーズの鉄鋼加工工場。デルタはトレドの南西25マイルに位置しています。

植物のサイズ： 426,000平方フィート。

植物の雇用： 14人の保守労働者と1人の保守管理者を含む185人の非組合員。

製品： このプラントは、主要な鉄鋼生産者の能力とエンドユーザーの専門的なニーズとの間の架け橋として機能します。そのプロセスには、酸洗い、溶融亜鉛めっき、スリット、張力レベリングが含まれます。

制作： このサイトでは、年間155万トン以上の鉄鋼を処理しています。亜鉛メッキおよび酸洗いラインでの生産は、1日24時間、週7日実行されます。スリッターラインでの生産は1日24時間、週5〜6日です。

FYI： 工場はかつてのトウモロコシ畑に建てられました。 1997年に20人の従業員でオープンしました。 ...このサイトは、最大のサプライヤーである鉄鋼生産のミニミルであるNorth StarBlueScopeの向かいにあります。 ...プラントは、3週間で鉄鋼在庫の完全なベイをめくります。

ゴールデンルールとその先
ワージントンのプラントの安全性は、1956年に会社の創設者ジョンH.マコーネルによって作成された哲学である会社のゴールデンルールに由来します。処置されるべき。"それに結びついているのは、「人は私たちの最も重要な資産である」という信念です。

45年後の2001年に、日常的に安全の完全性（仕事に関連する怪我、病気、ニアミスをゼロにする）を達成するための取り組みが始まりました。

「私たちは、良き企業市民になりたいだけでなく、安全で安全な職場環境を確保する必要があることに気づきました」と、同社の副社長兼最高執行責任者であるジョージP.ストーは述べています。

生産と利益は非常に重要ですが、安全よりも優先されません。

「私たちは人々に、彼らが会社を助けると思うが安全ではない方法で何かをしようとして、近道をとっていないことを確認するように頼みます」とStoeは言います。「インシデントが発生した場合、多くの場合、それらは「より良く、より効率的に」仕事をしようとしている誰かに直接関係していることがわかります。」

危険なビジネスです。

「仕事をより早く終わらせることを意味するのであれば、リスクを喜んで受け入れる従業員がいます」とDeskins氏は言います。

「従業員がシャットダウンを防ぐために「英雄的な行為」を行う傾向がありました」とリーパーは言います。

「リスク評価の部分をスキップして、ただやり遂げる傾向がありました」と安全コーディネーターのライアン・ラムは付け加えます。

2000年に、Stoeは、同社には約600万ドルの費用がかかる1,000件の労働者災害補償請求があったと述べています。

ワージントンの環境衛生と安全の企業マネージャーであるデビッド・レフは、安全プログラムの「活性化」前の2001年には、労働者災害補償費用は従業員1人あたり平均900ドル近くだったと述べています。

何かをしなければなりませんでした。

「家にいて仕事に来ないだけで安全になれます」とリーパーは言います。「しかし、私たちは株主のためにお金を稼ぐために機能する製造業としてここにいます。私たちはそれに対して支払いを受けてお金を稼ぐことができるように製品を生産しなければなりません。しかし、私たちは安全な方法でそれをやりたいのです。私たちはしません。」その過程で誰かを傷つけてほしくない。どういうわけか、私たちはそれらの両方を達成しなければならない。それらは非常に相互に関連している。安全性、生産、品質、そしてコストはすべて私たちのビジネスを推進する。」

安全と生産の共生関係は、2001年に、SafeWorksで今日知られている中央管理されたローカル管理のイニシアチブの作成によって形式化されました。

「生産プロジェクト、安全プロジェクト-それらはすべて結びついています」と処理監督のザック・ギジンガーは言います。

一元化されたコンポーネントにより、標準化と全社的なベストプラクティスの追求が可能になります。ローカライズされたコンポーネントにより、植物は最も差し迫った問題やニーズに自由に対処できます。

1997年に開設された施設は、426,000平方フィートに及びます。

このイニシアチブは、開始以来開発および拡大されており、デルタおよびその他のワージントンのサイトで大幅な改善につながっています。

全社ベースで、これらには以下が含まれます：
2002年以降のOSHA記録可能物の55％の削減;
2001年以降、ケースごとの労働者災害補償費用が73％削減されました（従業員1人あたり900ドルから、現在の従業員1人あたり330ドルになります。これは、ワージントンが8,000人を雇用していることを考えると大幅な節約になります）。
ワージントンの63の製造サイトの21％は、2007会計年度にOSHAの記録可能物がゼロで、休業時間のケースがゼロであり、別の16％は、記録可能であるがDARTのケースがゼロであると記録しています。

オハイオ州デルタのワージントン工場には185人の従業員がいます。

デルタは、2001年のフルタイム従業員100人あたりのOSHAの記録可能な率4.99から2004年の3。35、2007年度の0.00に低下しました。DARTのケース率は2004年の2.24から2007年度には0.00になりました。

亜鉛メッキラインチームリーダーのJodyWilleman（右）は、処理監督のZac Guisingerとポーズをとり、このサイトはあらゆる安全状況から学ぶことを目的としていると述べています。

全員のイニシアチブ
成功は、SafeWorksのすべてのハンズオンデッキの性質からもたらされました。プログラムは任意ですが、すべての従業員は説明責任を負い、関与するよう求められます。

工場や部門のリーダーにとって、それは「話を歩く」ことを意味します。積極的な役割を果たし、目に見えるサポートを示し、毎日のコミュニケーションを提供し、人々に最善を尽くすことを要求します。時間給労働者にとって、それは前向きな変化をもたらすツールとプロセスをステップアップし、参加し、使用することを意味します。

「ほとんどの人は安全がトップダウンのイニシアチブであると信じていますが、私たちはそのように感じていません」とStoeは言います。「誰もが安全改善プロセスの恩恵を受けており、誰もがそれがどのように機能するかについて意見を持っている必要があります。」

メンテナンス技術者、オペレーター、その他の人々が関与し、そのリーダーシップの役割を担うと、Deskins氏は、結果は異なるタイプの労働者になると言います。

「私たちの人々は、パンチイン、パンチアウト、そして家に帰るだけではありません」と彼は言います。「私たちには、興奮し、やる気があり、挑戦していると感じる人々がいます。彼らは、さまざまなことをする機会があることを知っています。」

これが、プラントの欠席率が1％、離職率が2％である理由を説明している可能性があります。

「私たちの人々は関与したいと思っています」とDeskinsは言います。「彼らはその一部になりたいのです。」

Safe Worksは、あなたの安全と周囲の人々の安全に気を配ることです。「あなたはあなたの兄弟の番人です」とラムは言います。

「安全性と機器をオンラインに戻すことに関しては、バランスが取れていません」と保守技術者のティム・バンディは言います。「あなたがそれを安全に行うことができないなら、あなたはそれをしません。それはとても簡単です。」

そして、それは前向きなメッセージと前向きな強化に基づいています。

「間違いを犯しても大丈夫です」と、今日、亜鉛メッキラインのチームリーダーであるウィルマンは言います。「あなたは間違いを犯しました。私たちは改善する必要があります。それから何を学ぶことができますか？私たちは罰せられることはありません。私たちは継続的に改善し、間違いが再発する機会を排除したいと考えています。」

スチールコイルと金属製の保持バンドは非常に鋭利です。

使用できるツール
Safe Worksには、さまざまなコンポーネント、ツール、およびプロジェクトが含まれます。以下は、デルタ工場で、そしてワージントン全体にとって最も重要な要素のいくつかの説明です。

ブライト： みんなのためのビジネスとリスク改善テクニックの頭字語で、これは会社の行動ベースの強化プログラムです。積極的な強化の力を利用して労働者の既存の行動を修正し、従業員が仕事関連の活動を行いながら安全な意思決定を行えるようにします。

従業員は、作業チームが選択した安全な行動（ピンポイントと呼ばれる）について同僚を観察し、正しい行動と誤った行動を示すカードをマネージャーに匿名で提出します。データは、作業領域のメトリックボードにグラフ化されます。チームワーカーが特定のピンポイントの手順に30日間連続して正しく従うと、その行動は根付いており、安全な作業習慣になっていると見なされます。その後、ピンポイントは引退し、チームメンバーはお祝いの贈り物（ガソリンスタンドのギフトカード、ファーストフードのギフト券など）を受け取ります。

亜鉛メッキライン制御室に配置された労働者は、最近、次の3つのピンポイントに対処しました。

コータースタンドには常に適切な個人用保護具を着用してください。
階段を上り下りするときは、必ず手すりを使用してください。
すべてのスリップハザードを処分します。

「彼らは彼ら自身のピンポイントを選びます」とラムは言います。「彼らは自分たちの領域を見て、何に取り組むことが重要かを決定します。」

安全評議会： 各プラント部門のマネージャーと代表者は、安全生産チームとしても知られる安全評議会で2年間の任期を務めるボランティアをしています。メンバーは、仲間の安全大使としての役割を果たします。このグループは、安全な作業環境を促進するための方針、手順、および慣行を策定し、広めています。また、双方向のコミュニケーション手段でもあり、従業員がプロセスに参加できるようにします。

「会議中にプロジェクトを立ち上げると、プロジェクトが完了するまでリストに残ります」とWilleman氏は言います。「1回の会議で出てきて忘れられるだけではありません。説明責任があります。プロジェクトとして指定された場合、それを完成させるために何をする必要がありますか？」

問題の特定と根本原因による問題解決： チームは定期的に集まって、各操作とプロセスを正式に調査します。安全性、人間工学、および効率に関連する問題または潜在的な問題が記載されています。チームメンバーは、根本原因分析、故障モードと影響分析、フィッシュボーン図、なぜなぜ分析、パレート図などを利用して、問題の核心をつかみます。

「安全性または人間工学的な問題については、それを設計することによって危険を排除しようとしています」と、ワージントンの鉄鋼グループの安全管理者であるリック・ミッチェルは言います。「私たちは潜在的な怪我や状況につながる根本的な原因に取り掛かります。私たちはバンドエイドの問題を起こすことはできませんし、そうしません。」

デルタ工場のある生産エリアでは、オペレーターが木製のスキッドを回転テーブルに置く必要がありました。シフト中に150ものスキッドを配置する必要がありました。問題は、スキッドの幅が最大54インチで、重量が1個あたり90ポンドにもなることでした。

「ここには、120ポンドのスキッドを投げる男がいました」とラムは言います。「その仕事はあなたが20歳のときは問題ありませんが、その負担は時間の経過とともに増加します。」

チームメンバーは、安全上の問題について各操作とプロセスを定期的に調べます。

関連する問題は、このプロセスがアップストリームおよびダウンストリームプロセスの需要に追いつけないことでした。

この問題を解決するために、エンジニアリングは姉妹会社から優しく使用されるロボットを購入しました。保守作業員は、自動化プログラミング、インストール、および保護のすべてを実行しました。 10,000ドル未満で、操作はより安全に、より速く、より効率的になりました。

「特定の生産エリアで何ができるかを評価します」と、メンテナンスマネージャーのボブハーディンは言います。「オペレーションは彼らの意見を提供し、私たちは一緒にソリューションを開発します。メンテナンスプランナーも関与します。ゲームプランが作成されます。その後、作業指示書が発行されて修正されます。」

チームが最も目に見える方法ですが、個人も問題を解決するために手を挙げています。たとえば、亜鉛メッキラインワーカーのジェイソンウィレマン（ジョディの双子の兄弟）は、この地域の閉鎖空間の手順が実際の作業方法と一致していないことに気づきました。彼は模擬裁判を行い、手順を書き直しました。彼の仕事が完全なレビューと承認を受けた後、彼は再分類を必要とするプラントのすべての場所の制限されたスペース手順を書き直すタスクを提供されました。彼は挑戦を受け入れました。

「彼がそれらすべてをまとめるのは簡単ではなかったことを私は知っています。多くの、多くの改訂がありました」とリーパーは言います。「彼はプロセスに深く関わっているので、私たちの誰よりもうまくやった。」

現在、ジェイソンウィルマンは、閉鎖空間の手順と安全性に関するトレーニングも労働者に提供しています。

「私が工場の床で作業したとき、私は限られたスペースに入る必要はありませんでした」とラムは言います。「それで、私が閉鎖空間訓練をしているとき、それは基本的に誰かが私に言ったことを彼らに話していました。ジェイソンは実際にこれをします。私たちは彼に訓練させます。私たちは床の男に床の男を訓練することを勧めます。」

PPE評価： 個人用保護具の性能と実行可能性を評価するために、定期的に検査と評価が行われます。

ある例では、生産と安全のリーダーは、特定のスタイルのアームガードを着用した労働者が、着用者の親指の周りに怪我（主に切り傷や引っかき傷）を経験していることに気づきました。工場は30人の労働者をオハイオ安全会議の見本市に送りました。そこでは、他の製品の中でも、親指の保護を強化するアンチカットアームガードのスタイルを特定しました。

「製品は良かったが、もっと良かったかもしれない」とリーパーは言う。「それで、私たちのフィードバックに基づいて、サプライヤーはガードのデザインと機能を変更しました。彼らは私たちの要望とニーズを満たすために製品を再設計して変更しました。」

サプライヤーはまた、テストと比較のために手袋、安全メガネ、その他の消耗品のサンプルを提供することで、工場の支援を受けています。

「労働者は彼らが好むPPEについて意見を持っています」とミッチェルは言います。「快適さと着心地に関しては、誰もが彼らよりもよく知っています。」

チームプロジェクト： 変化を起こすために、7人の部門の枠を超えたチームが結集されます。

「最初、このグループの人々はお互いをそれほどよく知りません」とウィルマンは言います。「人間関係を築くことを目的としていますが、私たちが目にしたのは、驚くほど多くの有意義な仕事が成し遂げられたことです。」

チームは教室で2日間会合し、取り組むべきプラントプロジェクトを特定します。プロジェクトは何にでも関係することができます。チームはターゲットと計画を選択します。プロジェクトの多くは、最終的には安全に結びついています。ポールベースは、フォークリフトの運転手に見やすくするために最近塗装されました。ある地域での安全上の問題を警告するために看板が建てられました。酸洗いラインに沿った洗眼ステーションは、潜在的なユーザーに見やすくするためにオレンジ色に塗られました。シミュレーションステーションは、新入社員に鋼のコイルを安全にバンドする方法を教えるために作成されました。

「予算上の理由から、マネージャーをプロジェクトに参加させます」とDeskins氏は言います。「チームはお金に見合う価値を見つけようとしています。見栄えがよく、手頃な価格で長持ちするものが必要です。このあたりには、コンクリート工事、木工、塗装を行う熟練した人々がいます。彼らのスキルは非常に貴重であることが証明されています。」

ファーストレスポンダーチーム： 工場のFirstResponse Teamの28人のメンバーは、月に1回会合を開き、応急処置、心肺蘇生法、自動体外式除細動器（AED）などのトピックに関するトレーニングとレビュー手順を受け取ります。彼らは緊急時に備えて立っています。チームリーダーは、亜鉛メッキラインのオペレーターであるディーンウィットです。

「ディーンがショーを運営しています」とラムは言います。「彼は、アメリカ赤十字社がインストラクターとして認定されるために、オフタイムに2か月のトレーニングを受けました。それが彼の主導権を握りました。彼は、現在、すべてのトレーニングを行っています。」

ウィットはまた、工場の外傷バッグを見直して改良するためにチームを編成しました。工場の周りに戦略的に配置されたこれらのかさばるバッグのそれぞれは、75ポンドの物資と設備を含んでいました。

「もし私がそれらのバッグの1つを持って走るとしたら、誰かが私にAEDを使わなければならないような気がします」とウィットは言います。「バッグはもともと救急隊員によって設置されました。救急隊員が5分以内に私たちの工場に到着できることを考慮して、内容はチームの使命と焦点の範囲を超えました。私たちは通過し、必要なものとそうでないものを決定しました。 "

排除されたのは、酸素タンク、各種酸素マスク、および多数の副子でした。カットを作ったのは、包帯、ガーゼ、蘇生マスク、火傷用軟膏などのアイテムでした。今日、これらの必需品は、8ポンドの重さのショルダーストラップバッグに収納されています。

安全トレーニング： デルタ工場は、1回のバルクセッションで毎年の安全トレーニングをすべて行っていました。「人々を部屋に入れて一日中話していたので、やり過ぎでした」とラムは言います。「そんなに長いと気になりにくい」

現在、トレーニングは15〜30分のセッションで定期的に提供されています。労働者は、どのクラスを受講する必要があるかを示すパンチカードを財布または机に置いています。セッションには、電気レベルI、ロックアウト/タグアウト、緊急行動計画、雨水認識（化学物質処理および環境規制）、危険有害性情報、RCRA有害廃棄物、インシデントおよびニアミス、熱間作業許可、管理システム、および限られたスペースが含まれます。その人がクラスを受講すると、カードがパンチされます。労働者が必要なパンチを10個すべて入手すると、50ドルのギフトカードの抽選に参加します。

ビジュアルシート： パンチカードは、視覚的なツールを使用して安全性能を向上させる一例です。デルタ工場が使用するその他のビジュアルは次のとおりです。特定の生産エリアでどのPPEを着用する必要があるか（および着用できないか）を労働者に示す写真付きシート。安全メッセージとトレーニングスライドを提供するランチルームのビデオボード。また、新しい安全レポートがメトリックボードと情報ボードに投稿されたときに労働者に警告する信号機。これらのボードには、Safe ProductionTeamとFirstResponseTeamのメンバーの写真も含まれています。

動画： 写真が1,000語の価値がある場合、ビデオに録画された安全性の証言ははるかに価値があります。話の冒頭で言及したように、この工場は労働者に職場の怪我やニアミスについての直接の説明をSafetyMomentsのビデオで伝える機会を提供しています。 3〜5分のクリップのいくつかは、現場で発生したイベントについて説明しています。しかし、近年の事件の不足を考えると、ケーススタディでは、以前の雇用主で発生した怪我や出来事について頻繁に説明しています。

部外者の教育： ワージントンの労働者は安全に重点を置いていますが、毎日工場に到着する訪問者、流通業者、請負業者、トラック運転手はどうでしょうか。過去1年間にデルタで受けた唯一の負傷者は、安全な労働慣行を避けた部外者に発生しました。

「ここにいる全員が彼らに目を光らせているように割り当てられています」と、亜鉛メッキラインのチームリーダーであるレイ・マーテニーは言います。「多くの場合、「私たちは自分たちが何をしているのかを知っています」と言う人がいます。彼らは急いで仕事をします、そしてあなたは彼らが彼ら自身をさらしている危険を見ることができます。」

工場を短期間訪問するトラック運転手を追跡することは困難ですが、頻繁または長期の訪問者は、工場に入る前に短いトレーニングコースを受講する必要があります。

賞：会社と工場は、安全性能に対して多くの栄誉を提供しています。ワージントンの会長賞は、記録可能物がゼロでDARTケースがゼロで会計年度を完了するプラントに毎年与えられます。デルタは今年13人の勝者の1人でした（16ページのサイドバーを参照）。社長賞は、DARTの件数がゼロで会計年度を終えた工場、または安全性が大幅に向上した工場に授与されます。 Safe Works Team Awardは、事故がなく、工場の安全評議会によって設定された追加の基準を達成した各工場の部門に四半期ごとに授与されます。安全労働者賞は、事故がなく、優れた安全と出席の記録を持ち、BRITEに参加し、地域の安全評議会によって設定された基準を達成した各工場の個人に四半期ごとに授与されます。

バーを上げる
オハイオ州デルタにあるワージントンの工場の185人の従業員は、安全性を向上させ、少し歴史を作るために団結しました。

ストーはこの植物を会社の「ダイヤモンド」と呼んでいます。

デルタの姉妹植物はそれを高く評価しています。「私はかなりの数のワージントン工場で働いてきましたが、あなたは常にデルタと比較されています」とギジンガーは言います。

これはすべて、2つのことを意味します：

1）バーが上がりました。

「私たちはこれを優れたものから完璧なものに変えることを目指しています」とレフは言います。「私たちは文化を変えました。ニアミスなどの主要な指標に移行し始めています。インシデントの可能性を検討しています。BRITEも主要な指標です。私たちは人々の行動を変えることに焦点を当てています。純粋に何が起こったのかではなく、予防策に焦点を合わせています。」

ゼロは気が遠くなるような数字になる可能性があります。

「私たちが最初に怪我や事故のゼロについて話し始めたとき、私にとって、それは大きな仕事でした」とギジンガーは言います。「外に出て植物を作るのは、それを作って点をつなぐことができ、それが終わったら何かがあるからです。怪我ゼロについて話したとき、それはあらゆる側面を網羅しているので、本当に難しいだろうと思いました。私たちのサイズのプラントで、ここにあるすべての機器と操作で完全なゼロ（記録可能なもの、作業時間のロス、ニアミスなし）を達成するには、それは信じられないことです。。プログラムが実施され、人々が正しい決定と選択を行うことで、私たちができることに制限はないと思います。」

2）安全に作業するための努力に休むことはありません。

「安全性の継続的な改善は決して終わりません」とミッチェルは言います。「フィニッシュラインはありません。この施設は1年で負傷者ゼロという素晴らしい成果を上げていますが、まだ改善すべき点があります。今日、工場を歩き回っただけで、5つか6つのことがわかりました。ライアン・ラムと話をします。これらはささいなことですが、常に改善の余地があります。」

リーパーも同様に注意が必要です。

「その1年間の目標を達成することは、私たちを怖がらせました」と彼は言います。「恐れは、私たちがこの大きな安堵のため息をつくことになるだろうということでした。ええ、私たちはそれを理解しましたが、あなたがしていることをやめないでください。それはすべてではありません。ゲームに頭を入れてください。」

ゼロを達成するためのプレッシャーは常にあります。ただし、それは確かに、オペレーターの足にかかる機械的なバイスの圧力よりも優れています。

5つとスラムを取る：いくつかの簡単な手順で植物の安全性を向上させることができます

オハイオ州デルタのワージントン工場では、元デュポンのエンジニア兼工場長のウィルクラフトが開発したTake Five and SLAM（Stop、Look、Assess and Manage）と呼ばれる優れたプログラムを利用しています。このコンセプトは、プラントフロアの担当者が次の担当者に割り当てを開始する前に5分かかるようにすることを目的としています。

停止： リスク評価から計画を開始します。 5つの重要な質問を自問してください：

どうすれば怪我をすることができますか？

他の人はどのように怪我をすることができますか？

機器はどのように損傷する可能性がありますか？

タスクを達成するための最も安全で、最も生産的で、最高品質の方法は何ですか？

どのような情報が必要ですか？

次のことを考慮してください：環境/環境、機器/ツール/部品、必要なスキル、必要な支援、以前の経験からの変更、および手順/作業安全分析（JSA）/規制。

見て： 人間、機械、環境の相互作用によって生じる危険を探します。これらには、職場のエネルギー、人間工学、健康などが含まれます。

評価： 危険な相互作用の結果を理解することにより、リスクを評価します。リスクの可能性（まれ、可能、または確実）と結果（重要でない、中程度、または壊滅的）を考慮してください。

管理： 次の方法で結果を減らします：

エネルギーの削減-電気;機械的（モーション、スプリングなど）;化学;熱の;重力;ノイズ;など

隔離と保護-機械的、PPE。

知識とスキル、リスク評価を伴う作業計画、JSAを使用した手順、および効果的なツールとプロセスを通じて、可能性を減らします。

管理には、危険の排除が含まれます。代替または再設計;トレーニング、計画、および管理。とガードまたはPPE。

安全性、コスト、品質、生産性、環境に注意して計画を立ててください。