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ワージントン・インダストリーズ デルタ工場:ゼロ災害・ゼロ危害の安全卓越性

はじめに

2004年、ワージントン・インダストリーズのオハイオ州デルタ工場で、亜鉛メッキライン作業者のJody Willeman氏がルーチンメンテナンス作業中に重大な足の怪我を負いました。この事象は、コンプライアンスを超えた安全文化の緊急性を浮き彫りにしました。

2007年になると、デルタ工場は306,559.25作業時間にわたり、OSHA記録対象傷病ゼロおよびDARTケースゼロを達成しました。高容量鋼材加工業界において驚異的な偉業です。

事象の概要

高圧エアノズルの迅速な修理中、手順ミスによりWilleman氏の足が鋼管と機械フレームの間に挟まれました。彼はその瞬間を「足がポキポキと少なくとも5回音を立てた」と表現します。メンテナンス技術者の迅速な介入が最悪の事態を防ぎました。

Willeman氏の回復には固定ブーツで2ヶ月を要し、安全実践の欠落がもたらす人的コストを物語っています。

ワージントン・インダストリーズ デルタ工場:ゼロ災害・ゼロ危害の安全卓越性

デルタ工場の概要

ワージントン・インダストリーズ デルタ工場:ゼロ災害・ゼロ危害の安全卓越性

安全文化とリーダーシップ

ワージントンの「黄金律」——顧客、従業員、投資家、サプライヤーを、自分がされたいように扱う——が事業運営の倫理的基盤となっています。2001年の安全プログラム刷新で導入されたSafe Worksイニシアチブは、中央統制でありながら現場主導のフレームワークで、安全を生産、品質、コストと結びつけています。

専務副社長George P. Stoe氏は「安全は別個のコストではなく、収益性に不可欠な要素だ」と述べています。この哲学は、工場のゼロ災害記録と、2001年以来OSHA記録災害55%減、労災コスト73%減という全社的安全指標に反映されています。

Safe Worksの構成要素

ワージントン・インダストリーズ デルタ工場:ゼロ災害・ゼロ危害の安全卓越性

表彰と受賞

デルタの安全記録はワージントン社内で「ダイヤモンド」と評され、他工場が基準を模倣する刺激となっています。

継続的改善

安全リーダーは、ゼロ達成は最終ゴールではなく、継続的な旅路のマイルストーンであると強調します。「ゴールラインはない」と安全マネージャーのRick Mitchell氏。「常に次の改善機会を探し続けます。」

厳格なトレーニング、ピアアカウンタビリティ、プロアクティブな危険除去を通じて安全を日常業務に組み込むことで、ワージントン・インダストリーズのデルタ工場は、ゼロ災害が達成可能かつ持続可能であることを実証しています。

Take Five & SLAMの実践

STOP(止まる): 自分と他者への潜在的怪我、設備損傷、最適な実行方法を評価する。

LOOK(見る): 人間、機械、環境の相互作用からハザードを特定する。

ASSESS(評価する): 特定リスクの発生可能性と結果を評価する。

MANAGE(管理する): エネルギー低減、隔離、ガード、トレーニング、PPEでリスクを軽減する。

これらの原則は全従業員、来訪者、請負業者に教えられ、安全が生産に優先する文化を強化しています。

2007年度会長賞受賞工場

ワージントン・インダストリーズはさらなる高みを目指し、ゼロニアミスとすべての従業員・ステークホルダーのためのより安全な未来を追求し続けています。

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