リーン製造導入のトップヒント：無駄を排除し価値を最大化

リーン製造の核心原則

リーン製造とは、製品やサービスのエンドユーザーに直接価値をもたらさないものはすべて無駄であるとみなし、製造やその他の分野で無駄なリソースを極限まで制限する実践です。リーン製造導入プログラムを計画する際、費用を顧客の視点から見ることが極めて重要です。エンドカスタマーに何の価値ももたらさない費用は、リーン製造導入のターゲットとし、削除または最適化すべきです。輸送コストと在庫管理コスト、過剰生産、整理整頓、待ち時間などの領域を検討すべきです。これらすべての領域での問題が無駄を生み、エンドカスタマーが使用する製品の価値に何ら貢献しません。

コミットメント：成功の前提条件

リーン製造導入において最も重要な前提条件の一つはコミットメントです。意思決定者と製造責任者がリーン製造プラクティスを一体となって導入しなければ、リーン製造導入の取り組み全体が失敗する可能性が高いです。多くの場合、リーン製造プラクティスの導入は、それまでの企業の慣行や伝統を劇的に変える可能性があり、雇用削減を招くことさえあります。変化は良いものですが、移行は痛みを伴わないことは稀なので、コミットメントが必要です。

「5S」プログラム：一般的な出発点

リーン製造導入の一般的な出発点は「5S」プログラムで、整理、整頓、清掃、標準化、躾（しつけ）の5つに焦点を当てます。整理は、不要なリソースをすべて特定・排除し、必要なリソースがすべて容易に見つけられ、使用できるようにすることです。整頓は、誰がそれを必要とし、どこで必要とするかに基づいて職場のすべてを配置し、誰もリソースを探すために時間と労力を浪費しないようにすることです。清掃は、職場の一般的な清潔さと秩序を確保する方針を指します。標準化は、与えられたタスクを完了する最も効率的な方法を見つけ、普遍的に実装することです。躾は、すべての人が新しい方針に従い、古い非効率的なビジネス慣行に戻らないようにすることです。

継続的改善への姿勢

リーン製造導入のための他の多くのプログラムも存在しますが、すべて同じ一般的な考えに焦点を当てています：不要なものを削除し、すべてのプロセスを合理化することです。このようなプログラムはリーン製造導入の良い出発点となり得ますが、すべてのビジネスは異なり、ある企業で機能することが別の企業で機能するとは限らないことを忘れてはなりません。「5S」のようなプログラムに従うことで大量の無駄を排除し、良いスタートを切れるかもしれませんが、リーン製造プロセスの最良の導入には、さらなる改善機会を探し続けることが依然として必要です。

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