CAMシステムで生成されたCNCプログラムに組み込む4つのこと

CNCマシンで実行されるプログラムを作成するには、手動で作成する方法、製造現場でプログラムされた会話型制御を使用する方法、またはCAMシステムを使用する方法の3つがあります。 CNC工作機械を持っているほとんどすべての会社がCAMシステムを持っているので、最後はプログラムを作成する最も一般的な方法です。

さまざまなCNC工作機械で動作するようにCNCコントロールをパラメータ設定でカスタマイズできるのと同様に、CAMシステムもさまざまなCNCコントロールで動作するように調整できます。ただし、関連する多数のCNC機能を考えると、CAMシステムを特定のCNCマシンおよび制御に合わせてカスタマイズすることは困難な場合があります。

さらに複雑なことに、ほとんどのCNCでは、ユーザーはほぼすべてのプログラミング機能を好みに応じて複数の方法で処理できます。たとえば、カッター半径補正を使用すると、ユーザーは、生成されたツールパスがカッターの中心線用か作業面用かを決定できます。 CNCは「下位互換性」があるため、多くの場合、選択はレガシーに基づいています。これは、新しい、より便利な機能が利用可能になった後、古いプログラミング方法を数年（または数十年）使用できることを意味します。

これらの複雑さを考えると、ほとんどの企業は、何かが機能するようになるとすぐに、CAMシステムのGコード出力のカスタマイズをやめる傾向があります。それらは、CAMシステムに適切に構造化された、または現在のより望ましいCNC機能を利用するGコードプログラムを出力させるには至っていません。結果として得られるGコードプログラムは、手動で作成したプログラムよりも長く、効率が低く、煩雑です。

CAMシステムによって作成されたGコードプログラムをどのように合理化しますか？

CAMシステムによって作成されたGコードプログラムを合理化するのに役立つ4つの提案があります。

1。オペレーターの関与を簡素化します。

特定のCNC機能は、手動プログラマーの作業を楽にするように設計されています。トレードオフは、多くの場合、セットアップ担当者とオペレーターにとってより多くの作業です。シングルポイント切削工具の小さな半径によって引き起こされる欠陥に対処するターニングセンター機能である、工具ノーズ半径補正を検討してください。プログラミングが簡単になりますが、CNCベースのツールノーズ半径補正では、セットアップ担当者がツールノーズ半径データを入力する必要があります。

現在のすべてのCAMシステムは、指定されたツールノーズ半径に基づいてツールパスを出力できます。 CAMシステムにそうさせると、セットアップ時間を節約し、ミスの可能性を最小限に抑えることができます。オペレーターの時間と労力に影響を与える可能性のあるその他のCNC機能には、マシニングセンターベースのフィクスチャーオフセット、工具長補正、カッター半径補正、旋削中心ベースの形状と摩耗オフセットなどの他の補正機能が含まれます。

2。プログラムの解釈と変更を容易にします。

CNCプログラムを定期的に変更することはないかもしれませんが、セットアップ担当者とオペレーターは、Gコードプログラムが何をしているのかを理解できるはずです。これは、CAMシステムがGコードプログラムを生成する方法の直接的な機能である可能性があります。 CAMシステムは、小数点プログラミング（固定形式で生成された実数を含むCNCワードを引き続き表示）、I、J、Kの代わりにRを使用した円形コマンドの半径指定、複数のG00の代わりに固定サイクルなどのCNC機能を利用する必要があります。 /G01モーションコマンド。また、必要に応じて、座標回転、一方向の位置決め、鏡像、スケーリングなどの座標操作機能を利用する必要があります。

3。プログラム構造をクリーンアップします。

CAMシステムは、冗長性を備えたGコードプログラムを生成することで有名です。プログラム内の不要で冗長なコマンドは、プログラムの長さを増やし、オペレーターを混乱させる可能性があります。 CAMシステムは、たとえば、モーションタイプがモーダルであっても、すべてのモーションコマンドにモーションタイプG00、G01、G02、またはG03を含めることができます。

逆に、切削工具の再実行を許可しない結果のGコードプログラム（生産実行で最初のワークピースを実行するときに一般的に必要なタスク）、または摩耗後に重要な仕上げ工具を交換する場合を確認しました。ツールを再実行するには、プログラムを実行するために必要なすべてのコマンドがすべてのツールの先頭に含まれている必要があります。

4。カスタムマクロを使用してプロービングの結果を処理します。

スピンドルプローブは非常に人気があり、セットアップ中に特に役立ちますが、多くのCNCサイクルの不可欠な部分にもなりつつあります。これらは一般的に、試行加工操作を自動化するために使用され、新しい切削工具で初めて加工される表面の正確さを保証します。また、鋳造や鍛造品のように、加工する原材料が部品ごとに異なる場合にも使用できます。これらの種類のアプリケーションでは、CAMシステムで生成されたCNCプログラムは、リアルタイムでプロービング結果を動的に処理する必要があります。

たとえば、ワークピース表面のストックは、0.05インチから0.25インチまで変化する可能性があります。最悪のシナリオでパス数を作成して時間を無駄にするのではなく、スピンドルプローブは、現在加工する必要のある材料の量を決定できます。フライス盤の表面に0.2インチの材料があると判断された場合、CNCプログラムは適切な回数の加工パスを作成する必要があります。

パスの数は部品ごとに異なるため、結果として得られる加工コマンドの多くは、CAMシステムで生成されたGコードプログラムで直接実行することはできません。代わりに、CAMシステムは、CNC制御に常駐し、プロービング操作の結果に基づいて正しいパス数を作成するパラメトリックプログラム（FANUC用語ではカスタムマクロ）をGコードプログラムで呼び出す必要があります。