UGIMA® 4598 冷間加工硬化

冷間引抜 – ロールフォーミング

UGIMA® 4598 は、従来の方法による冷間成形に適しています。

冷間変形は、グレードの機械的特性 (Rm および Rp0.2) を増加させ、その延性を低下させます。 UGIMA® 4598 の硬度を下げ、延性を回復させるために、1020°C から 1120°C の間で溶体化熱処理を行うことができます。

UGIMA® 4598 は、タイプ 1.4404 グレードよりも加工硬化が少なく、ひずみ誘起マルテンサイト形成に関して優れた安定性を示します。したがって、95% の総断面削減に対して、UGIMA® 4598 に含まれるマルテンサイトは 5% 未満です。 (資料ページ右側の図を参照)

全面腐食:全面腐食は、表面全体の均一な腐食として定義されます。硫酸やリン酸などの鉱酸媒体で特に見られます。関連するアプリケーションは、316 ファミリーが時々使用される化学産業のアプリケーションです。この腐食は、年間の減肉として表すことができます。私たちの研究所では、濃度 2 モル/リットルの硫酸中で 23°C で実施された実験により、UGIMA® 4598 の腐食速度は UGIMA® 4404 の腐食速度よりも 3 倍高いことが示されました。この環境では、約 3 か月後に 1 mm/年の損失限界に達します。したがって、このタイプのアプリケーションに UGIMA® 4598 を使用する場合は、徹底的な調査が必要です。

局部腐食:局部腐食は、主に塩化物イオン (飲料水、海水、除氷剤、塩素系洗浄剤などに含まれる) によって表面で開始されます。

孔食:孔食耐性は、当社の実験室で孔食の可能性を測定することによって評価できます (ISO 15158 に標準化されたテスト)。

ISO 9227 の中性塩水噴霧試験は、引き抜きおよび旋盤加工された表面仕上げのバーにも適用されました。 UGIMA® 4598 は、農業および食品産業への応用が想定されています。ただし、海の近くでの使用はお勧めできません。 (資料ページ右側の図を参照)

隙間腐食:酸性環境、つまり pH が 1 ～ 4 で塩化物イオンを含む環境では、UGIMA® 4598 の使用を制限する必要があります。このような条件下では、UGIMA® 4598 の孔食の可能性は事実上 UGIMA よりも低くなります。 ® 4404. UGIMA® 4598 の不動態被膜は pH 3.5 未満で化学的に溶解しますが、UGIMA® 4404 は不動態皮膜を pH 限界 2.5 まで保持します。

Cu と S の追加と UGIMA® 製造プロセスのおかげで、UGIMA® 4598 は UGIMA® 4404HM よりもはるかに優れた被削性レベルを示します。チップ破壊性。切りくず処理性が非常に優れているため、UGIMA® 4307HM よりもさらに優れた被削性を備えています。

高温でのバーの機械加工性:

旋削:旋削については、Ugitech の研究センターで実施されたテストを使用して、これらの改善を定量化しました (以下の表を参照)。 UGIMA® 4404HM と比較して、同等の工具摩耗に対する生産性の向上はほぼ 30% であり、UGIMA® 4598 は UGIMA® 4307HM よりわずかに高い生産性を示します。 UGIMA® 4404HM とのギャップは UGIMA® 4307HM の場合と同様に広がるため、切りくず破断性に関しては、改善はさらに顕著です (異なる切削送り速度と深さでそれぞれ 56 のテストを行ったうち、13 と 11 の追加の切りくず破断条件)。

穴あけ加工:穴あけ加工では、旋削加工ですでに指摘されている切りくず破断性の大幅な改善により、UGIMA® 4598 は UGIMA® 4404HM よりもはるかに優れた機械加工性を実現し、最大切りくず排出量で表される潜在的な生産性率が 50% から 80% 向上します。 * (資料ページの右側の表を参照してください)。

ねじ加工用の低温でのバーの機械加工性:

旋削:荒旋削加工では、UGIMA® 4404HM と比較して、同等の工具摩耗に対する生産性の向上は 30% です (材料ページの右側の表を参照)。仕上げ旋削では、UGIMA® 4598 は棒材の回転速度 (8000 rpm) に関してスクリュー マシンの限界に達し、UGIMA® 4404HM と比較して少なくとも 10% の生産性の向上をもたらしました (スクリュー マシンの限界がなければ、おそらく明らかに高くなります)。達成されました）

穴あけ加工:コーティングされた超硬ドリル ビット (ワンピースまたはエンドピース付き) を使用した穴あけ加工では、UGIMA® 4404HM と比較して最大切りくず排出量が 45% ～ 90% 増加します (図の右側のチャートを参照)。素材ページ）

クロスカット:クロスカットでは、生産性の向上が UGIMA® 4404HM よりも 100% 大きくなっています (材料ページの右側のチャートを参照してください)。

溶体化熱処理（溶体化焼鈍）

UGIMA® 4598 は、納品前に溶体化処理されています。熱間または冷間加工後に機械的特性を回復するために、同じ熱処理を行うことができます。 1020℃～1120℃の温度を長時間維持した後、空気または水中で急冷します。溶体化アニーリングとして知られるこの熱処理は、硬化の痕跡をすべて取り除き、材料に最も低い機械的特性 (Rm および Rp0.2) と高い延性、および最適な耐食性を与えます。

鍛造

UGIMA® 4598 は 950°C から 1250°C の間、好ましくは 1050°C から 1250°C の間で鍛造でき、鍛造性が最大になります。すべてのオーステナイト系ステンレス鋼と同様に、金属を変形させるために必要な力は高くなります (炭素鋼に必要な力よりもはるかに高くなります)。コンポーネントは空気または水で冷却できます。

利用可能な製品:

その他の形式:サプライヤーにお問い合わせください

UGIMA® 4598 は、レーザー、抵抗 (スポットまたはシーム)、摩擦または電子ビーム溶接などによって、ほとんどのアーク溶接プロセス (MIG/TIG、フィラー メタルの有無にかかわらず、コーティングされた電極、プラズマなど) で溶接できます。 、熱亀裂の強い傾向があるため、アーク溶接の線形エネルギーを可能な限り減らし、レーザー溶接の使用を制限する必要があります。

フィラー ワイヤーを使用する場合は、溶接部に UGIMA® 4598 と同等以上の耐食性を与える UGIWELDTM 316LM タイプのワイヤーを選択することをお勧めします。

MIG 溶接では、最大 2% から 5% の CO₂ または O₂ を含むアルゴン (Ar) をシールド ガスとして使用して、得られた溶接シームの過度の酸化を防止する必要があります。 Ar の一部を He (<20%) に置き換え、必要に応じて数 % の H2 を追加することができます。 N₂ の添加は、溶接金属ゾーンでの熱割れのリスクを高める傾向があるため、避ける必要があります。

TIG 溶接では、タングステン電極の早期酸化を防ぐために、純粋なアルゴンをシールド ガスとして使用する必要があります。 MIG 溶接と同様に、目的の用途に応じて、Ar の一部を He (<20%) に置き換え、必要に応じて数 % の H2 を追加できます。 N₂ の添加は、溶接金属ゾーンでの熱割れのリスクを高める傾向があるため、避ける必要があります。