予防保全：機械故障を未然に防ぎコスト削減と生産性向上を実現
予防保全の定義と目的
予防保全は、機械故障の根本原因を特定し、問題が発生する前にそれらの問題に対処することに主に焦点を当てた製造業界での実践です。この概念は、コンピュータハードウェアや同様のデバイスなど、他の職業や業界にも拡張されています。予防的な実践は、機械故障を回避し、問題が深刻化する前に解決できるため、コスト削減につながると見なされることが多いです。対照的に、事後保全と予防保全は、すでに発生した問題の解決や、定期的な修理とサービスを用いて一部の問題を回避しようとすることに依存することが多いです。
故障を予測し先手を打つ
予防保全の目的は、機械故障や同様の問題を、発生前に予測し対処できるものとして見ることです。例えば、調査により、特定の機械が潤滑油中の汚染物質によって故障する可能性が最も高いことが判明する場合があります。これが理解されれば、流体が最初から清潔であり、運転中も清潔な状態を保つことを確実にするために、様々な予防的手法を使用できます。潤滑油内で汚染物質が検出された場合、それを洗浄し、機械故障を防ぐのに役立つ清潔な流体で置き換えることができます。
予防保全との違い
このタイプの予防保全は予防保全に似ているように見えますが、両者には明確な違いがあります。予防保全は通常、潜在的な故障や機械故障の確立された条件に依存し、これを回避するために定期的にスケジュールされたメンテナンスを使用します。前の例では、機械の実際の要求に関係なく、年に一度潤滑油を交換するなどの予防的措置が取られる可能性があります。予防保全の手順では、潤滑油の定期的な測定と評価を行い、より早期の交換が必要かどうかを判断し、発展しつつある問題の潜在的な兆候を探すことがより likely です。
事後保全との対比とメリット
このタイプの予防保全は、問題が発生した後にのみデバイスやハードウェアを修理する事後保全とは対照的です。機械がオイル漏れを始めたり、アライメントのズレやその他の問題による内部摩耗を示したりすると、これらの問題を修正するために事後的措置を取ることができます。しかし、これは多くの場合、企業にとってかなりのコストとなります。損傷がすでに発生しており、問題の修復には、最初から防止するよりもはるかに多くの作業が必要になる可能性があるためです。 適切な予防手順の使用は、故障または稼働不能な機械による生産性の損失を防ぐのにも役立ち、これも企業に多額の節約をもたらします。
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