圧縮成形（コンプレッションモールディング）のプロセス・材料・メリット・自動車部品への応用
圧縮成形の基本プロセス
金型（上下2分割で製品形状形成）を用いる製造法。通常予熱済み材料を一方の金型に配置、金型閉鎖・加圧で材料を型腔全体に分布。高圧力で均一分布達成。材料予熱で型追従性向上、金型加熱で過冷却防止。加圧後、硬化工程（数時間～数日、材料依存）で形状固定。
主要材料と前処理形態
- プラスチック：ビニル/ポリエステル化合物主体。ペレット、ペースト、シート形で供給
- ゴム：耐熱化合物使用。滑らかな表面仕上げで密着部品（ゴム栓等）に最適
- 金属合金：自動車フェンダー・フード等単純形状部品に適用
添加剤・フィラーでコスト削減・収縮防止対策可能。
主要メリット
- 材料量精密制御：軟質固体状で投入するため投入量正確把握可能。高価化合物の効率的使用実現。
- フラッシュ（飛び出しバリ）リサイクル：オーバーフロー分を再加熱・工程戻しで資源コスト削減。
- 複雑精密形状対応：高圧で材料が型設計に完全追従。小型精密機器（電子ガジェット等）製造に最適。
多様な製品応用
自動車部品（金属合金フェンダー/フード）、プラスチックケース、電気機器、子供玩具等幅広く採用。
産業機器
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