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リアルタイムのレーザー溶接測定により EV バッテリー製造の品質管理が強化

ホワイト ペーパー:製造とプロトタイピング
主催:

特許取得済みのインライン コヒーレント イメージング (ICI) の実装を活用したリアルタイム レーザー溶接測定は、ファイバー レーザー溶接中にマイクロメートルスケールの溶接測定を実現し、大量バッテリー生産ライン全体での堅牢かつ即時の欠陥検出、スクラップ率の低下、追跡可能な品質管理を可能にします。このホワイト ペーパーでは、この独自の溶接モニタリング技術の利点と、要求の厳しい用途における溶接品質管理を向上させるためにそれを使用する方法を紹介します。

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概要

IPG Photonics のこのホワイトペーパーでは、電気自動車 (EV) 製造、特にバッテリー製造における高精度溶接検証のための革新的なソリューションとして、インライン コヒーレント イメージング (ICI) ベースのリアルタイム レーザー溶接測定を紹介します。一貫性のない材料、厳しいプロセスウィンドウ、光学的汚染などの要因によって引き起こされる EV バッテリーの溶接欠陥は、電気的、機械的、熱的性能に大きな影響を与え、高額なリコール、保証請求、生産遅延につながる可能性があります。破壊試験や間接センシング技術などの従来の溶接モニタリング方法は、時間がかかり主観的であるか、包括的な幾何学的データをリアルタイムで提供できません。

特許取得済みの ICI テクノロジーを使用した IPG のレーザー深さ診断 (LDD) システムは、一次溶接ビームと並行して低出力測定レーザーを統合し、溶接中に重要な溶接形状をミクロンスケールで直接測定します。取得される主な指標には、キーホールの深さ (溶接溶け込み)、完成した溶接表面のプロファイル、横方向の溶接ビードのプロファイル、およびシームの位置合わせが含まれます。この直接測定アプローチにより、溶接が完了する前、またはモジュールに組み立てられる前に、過剰溶け込みまたは溶け込み不足、ピンホール、位置ずれなどの欠陥を即座に検出して修正することができます。

LDD リアルタイム測定の利点には、破壊試験の不要、高い生産速度 (最大 250 kHz) の維持、従来の方法と同等またはそれを超える高精度、EV バッテリー製造で一般的な複雑な溶接パスや高アスペクト比の形状との互換性が含まれます。すべての溶接からのデータは生産管理システムと統合できるため、厳密なトレーサビリティ、傾向分析、予知保全が可能になり、スクラップを最小限に抑え、品質管理を最適化できます。

要約すると、IPG フォトニクスの LDD ベースのリアルタイム レーザー溶接測定は、EV メーカーに、品質保証を向上させ、無駄を削減し、大量の EV バッテリー生産の厳しい要求をサポートする、高度で信頼性が高く、スケーラブルな溶接検査ソリューションを提供し、EV の普及が進むにつれて高まる業界のニーズに対応します。


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