アーク溶解によるタングステン合金の調製
アーク溶解法によるタングステン合金の調製
タングステン合金を準備するための従来の方法 、タングステン-チタン合金など タングステン-ジルコニウム合金には、主に非消耗アーク溶解法と消耗アーク溶解法が含まれます。これらの方法はどちらも、タングステンを溶かすための熱源として電気アークを使用します 、チタン 、およびジルコニウム 合金を形成します。この2つの方法では、原料としてのタングステンには主にタングステン粉末が含まれます。 と純粋なタングステンスクラップ。しかしながら、タングステンチップ／タングステン粉末中のタングステン含有量が１０％を超える場合、アーク溶解法では、すべてのタングステンチップ／タングステン粉末が完全に溶融することを確実にすることは困難である。上記の欠点を考慮して、新しいアーク溶解技術を以下に紹介します。 アーク溶解法によるタングステン合金の調製の具体的な手順は次のとおりです。
手順1.タングステン粉末の原料を押してブランクを取得します。
ステップ2.ブランクをタングステン粉末のコンパクトな粒子に分割します。
ステップ3.タングステン粉末コンパクト粒子を他の金属材料と混合し、タングステン粉末コンパクト粒子の重量比は0〜40％です。
ステップ4.少なくとも2回の真空アーク溶解の後、均一な組成と高いタングステン含有量のタングステン合金インゴットが得られます。
この制作技術で注意が必要な事項は次のとおりです。
1。ステップ1の圧縮中の成形圧力は50Mpa〜lOOOMpaです。
2。ステップ2では、タングステン粉末成形体の粒度は0.1mm〜5mmです。
3。ステップ3の他の金属材料は、スポンジチタンです。 、スポンジジルコニウム、またはスポンジチタンとスポンジジルコニウムの混合物。
4。ステップ4のアーク溶解では、各溶解後、インゴットを200°C以下に冷却して排出する必要があります。
5。ステップ4でのアーク溶解は、真空消耗型アーク溶解または真空非消耗型アーク溶解にすることができます。
既存のテクノロジーと比較すると、このテクノロジーの利点は次のとおりです。
タングステン粉末原料を予備圧縮および粉砕する方法により、製錬プロセス中のタングステン粉末原料およびその他の金属原料の分布が改善されます。
事前に圧縮されたタングステン粉末は、タングステン粉末原料の量を大幅に減らすことができ、タングステン粉末原料の大部分が次のような原料と混合するのが難しいという問題を解決します。スポンジチタンとして、またタングステン粉末原料と他の金属原料の組み合わせを改善することができます。これにより、アーク再溶解プロセスでの緩いタングステン粉末ビレットが迅速に溶融して周囲のチタンおよびジルコニウムと合金を形成し、アーク溶解と組み合わされて、溶融プロセス中の緩いタングステン粉末コンパクトが迅速に溶融し、周囲の合金との冶金反応が可能になります要素も非常に完全です。
このようにして、均一な組成の高タングステン合金インゴットが得られ、均一な組成、偏析、および最大タングステン含有量の介在物がない高タングステン合金が得られます。最大40％を得ることができます。
結論
記事をお読みいただきありがとうございます。アーク溶解によるタングステン合金の調製について理解を深めていただければ幸いです。 。 タングステン合金について詳しく知りたい場合 またはその他の高融点金属 および合金については、高融点金属（ARM）にアクセスすることをお勧めします。 詳細については。
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