壊れたメンテナンス戦略の修正：PM最適化とFMEA

先週のFiixブログで、メンテナンス後の故障の現象と、それが本来よりも頻繁に発生する理由を調査しました。

それは表面的には厄介な問題です。機器がまだ故障するのに、なぜメンテナンス戦略にリソースを費やす必要があるのでしょうか。もちろん、問題の根本ははるかに複雑です。先週、メンテナンス後の故障は、作業が正しく行われていないか、全体的に作業が多すぎるために発生すると結論付けました。つまり、予防としてラベル付けされているメンテナンス作業は、実際には逆の効果をもたらします。このレンズを通して見ると、PM（予防保守）最適化は問題の論理的な解決策です。

PM最適化とは何ですか？

Reliable Plantは、PM最適化を「PMプロセスの有効性と効率を改善するプロセス」と定義しています。彼らはさらに、PMの有効性と効率性を区別します。「効果的なPMは、特定の可能性のある障害モードの結果に対処し、削減します。効率的なPMは、タスクを完了するために必要な最小限の労力、ダウンタイム、および材料を使用して実行される付加価値のあるタスクです。」

この定義を見ると、より明確な状況が明らかになり始めています。PM最適化の目的は、メンテナンスが全体的に付加価値をもたらすことを保証することです。これには、各PMを調べて、1）それが実際に必要かどうか、2）それが意図した全体的な運用に影響を与えているかどうかを判断することが含まれます。しかし、そもそもすべてのPMを作成したのがPMである場合、組織はどのようにしてどのPMが付加価値を付けているのかを判断し始めることができますか？答えは、原因と結果を分析することにあります。

FMEAを使用してPMを最適化する

PM最適化のプロセスは、障害データを確認し、それを既存のPMスケジュールと比較することから始まります。 CMMSソフトウェアは、作業指示履歴、障害データ、およびメンテナンススケジュールを振り返ることができるため、ここでは不可欠です。実行している予防作業のコンテキスト内で過去の機器の障害に関するデータを収集すると、障害モードが出現し始めます。

これは、FMEAまたは故障モード影響分析として知られるより大きなプロセスの一部です。asq.orgによって、「設計、製造、または組み立てプロセスで発生する可能性のあるすべての故障を特定するための段階的なアプローチ」として定義されています。つまり、これは、機器に障害が発生する可能性のあるさまざまな方法またはモードをすべて特定し、それらの障害がシステム全体に与える影響を分析するためのプロセスです。

ここから、原因と結果の解析を開始できます。あなたのPMは実際に彼らが防ぐことを意図している失敗を防いでいますか？逆に、それらは失敗を引き起こしていますか？障害データをPからFの曲線（潜在的な障害と機能障害の間の期間を測定する）と比較して、特定の障害を時間内に予測および防止できるかどうかを確認できますか？

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結論：真の予防策は慎重な分析にあります

もちろん、ここでの傾向は分析です。これは、信頼性中心のメンテナンス、予知保全、慎重に計画された予防戦略など、多くのメンテナンス戦略のバックボーンです。 FMEAを介してメンテナンススケジュールを最適化することが一般的な方法になるはずです。簡単に言えば、メンテナンス戦略は、プラグアンドプレイまたは問題が発生したときに修正するという考え方に基づくべきではありません。予防保守戦略を真に予防的にしたい場合は、戦略を強化し続けることができるように、その戦略に積極的に穴を開ける必要があります。

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