ベイツビルキャスケット：ケースクローズ
いくつかの、優れたプラントメンテナンス部門敬意を表して、良いプロのサッカー審判のようなものです。
「私たちが正しく仕事をしていれば、私たちが存在することすら誰も知りません。」つまり、インディアナ州ベイツビルにあるベイツビルキャスケットカンパニーの組立工場のメンテナンスマネージャーであるジョージドールは言います。
その引用では、「誰も」は本当に誰かではありません。ベイツビルにとって、それは顧客であり、愛する人のために最後の休憩所を注文した家族です。顧客は、出発者のために特別に製造され、パーソナライズされたベイツビルの棺が時間通りに葬儀場に到着し、欠陥がないことを期待しています。前日に注文したことを考えると、これは難しい作業です。
アメリカ人が個性を大切にし、記念を求めるこの時代ではありません。人々は、自分が誰であり、何を支持していたかを覚えておきたいと思っています。すべてのベイツビル製品の75％は、標準および非標準の顧客の要求（外装色、外装エッチング、ハンドル、内装色、生地、刺繡など）のリストに基づいてパーソナライズされています。家族は、テキサス大学の卒業生でありサポーターであるおじいちゃんを称えることができます。外側が焦げたオレンジ色の金属製の棺、銀色のコーナーパネルにエッチングされた学校のロゴ、生地に刺繍された「Hook'em、Horns」を注文します。内蓋。単一の生産ラインで作成され（すべての棺が前の棺と後ろの棺とは異なります）、24時間で配達されます。
アセンブリの監督であるJoeDwengerは、メンテナンスの力を信じています。
「顧客は私たちにもっと期待しています」とプラントマネージャーのトッドデニスは言います。 「需要が増えると、システムへのプレッシャーも高まります。」
期待に応えられないということは、圧力がプラントシステムを最大限に活用したことを意味します。機器が故障しました。ダウンタイムにより配達が遅れました。機器が不適切または仕様外で動作した。それは品質の問題につながりました。工場の床で引っ掛かった場合、品質の問題は手直しとおそらく配達の遅れを意味します。葬儀場で問題が発生した場合、それは顧客の不満を意味します。あなたが失敗したとき、顧客はあなたが誰であるかを知っています-おそらく名前ではなく、確かに機能によって。決定的なプレーで判決を下した後、キャットコールとアイスボールに直面しているサッカーの審判に聞いてみてください。
「あなたが自分の責任を果たさなければ、あなたは自分自身のために深い穴を掘っています」と会社の無駄のない先生マイク・ウロブレフスキーは言います。
1,000近くの基礎生産資産を収容するこのベイツビル施設では、ドールのマルチクラフト専門家部門が圧力を抑えています。 300,000平方フィートのプラントフロアでの稼働時間は非常に長いです。その結果、品質とファーストパスの歩留まりが高くなります。失われたサイクルとリターンは非常に低いです。
「顧客は一日の終わりに欲しいものを手に入れましたか？」メンテナンス監督のブッチ・フラスポラーは言います。 「それが最終的な判断です。」
ベイツビルのメンテナンス組織は、顧客に対して透過的です。彼らには、George Doll、Butch Flaspohler、または他の32の部門の仲間のいずれかが誰であるかについての手がかりがありません。それは良いことです。しかし、工場の同僚と123年の歴史を持つ企業は、システムの信頼性、製品の流れ、日々の継続的な改善、無駄のない運用、業界内での高い評判に対するチームの貢献を認識しています。そして、それは良いことです。
メンテナンスと信頼性の卓越性は、サイトが IndustryWeek を獲得した要因でした。 2006年に最優秀植物賞を受賞し、2007年に開催されたAssociation for ManufacturingExcellenceの最高性能の植物コンテストで地域の称号を獲得しました。
達成は今もなお大きな仕事でした。
Batesville CasketCompanyの無駄のない先生であるMikeWroblewski（左）は、スタンピングラインのオペレーターと一緒にいくつかの生産データを調べています。
DNAと解剖
ベイツビルはアメリカでNo.1の棺桶メーカーであり（2006年の売上高は6億5900万ドル）、長い間トップに立ってきました。同社は、継続的な改善に基づいて構築された環境に成功を収めています。
「変化は123年間ベイツビルの文化の一部でした。それは私たちのDNAにあります」とデニスは言います。 「私たちは物事をより良くしたいというこの燃えるような願望を持っています。」
設備、プロセス、製品、ロジスティクスのいずれに関係する場合でも、会社はいじくり回すのをやめることはできません。
「私たちは何かを見て、 『全体的に、それはうまく機能しています。しかし、何がうまく機能していないのですか？』と言います。タマネギをはがして、付加価値のない成分を調べます」とデニスは言います。 「多くの企業は、 『それはうまく機能している。なぜそれを破るのか』と言うだろう。私たちはそのようにアプローチしません。私たちは本当に毎年良くなりたいと思っています。それはそのような態度を取ります。時にはそれは苦痛ですが、それが私たちを特別なものにしているのです。」
理由は単純です。あなたは積極的に変化の中にある機会を見ることができます。あるいは、内的または外的な圧力の結果として反応的で変化を強いられる可能性があります。それはコントロールの問題です。植物資産を管理するか、彼らがあなたを管理します。
変化と継続的な改善は、会社のリーン生産方式と信頼性向上イニシアチブで形式化されています。 20年近く前に織り合わされて、絆は毎年強くなります。
「無駄のない信頼性は密接に関係しています」とDoll氏は言います。 「無駄を省くには、生産ラインを流動的な性質で稼働させる必要があります。計画外のダウンタイムや故障が発生すると、フローが中断されます。これは、品質、生産性、すべてに影響します。故障の頻度と故障の頻度を制御する必要があります。ダウンモードまたはスタンバイモードに移行することを余儀なくされる時間。生産性の継続性は、優れた無駄のない組織の最も重要な部分であると言えます。」
それはメンテナンスのスタンスだけではありません。
「信頼性がなければ無駄を省くことはできません」とデニスは言います。 「信頼できるシステムがない場合は、機器とプロセスの修正に注意が向けられます。安定するために戦っています。リーンは本当に安定性に基づいています。」
プラントマネージャーのトッドデニスは、「変化は123年間ベイツビルの文化の一部でした。それは、私たちのDNAにあります」と述べています。
インディアナ州の施設では、青銅、銅、ステンレス鋼、鋼の棺を製造しています。
ビル・クライダーの写真、クライダー写真
信頼性の卓越性と無駄のない実現のその他の指標は次のとおりです。
稼働時間： 工場の生産プロセスの重要な領域は、99％の稼働時間を誇っています。重要度の低い領域では、この数字は96パーセントです。
失われたサイクル： タクトタイムは組立ラインの鼓動です。通常の日は、56.5秒ごとに回線が進みます。 56.5秒の生産時間が欠落しているということは、サイクルが失われたことを意味します。製品は予定より遅れています。
「56秒の生産を失うことは、ここでは壊滅的な失敗と見なされます」と、組立監督のジョー・ドウェンガーは言います。 「ほとんどのプラントでは、85％の効率で問題ありません。ここでは、100％です。100％にならないことに対する毎日の余裕はありません。私たちはそれに非常にしっかりとメンテナンスを行っています。彼らはそれによく反応します。」
プラントの損失サイクル率は1％未満です。
プロアクティブ/リアクティブ作業の組み合わせ： プロアクティブな作業は、ミッションクリティカルな領域の総作業負荷の75％を占めます。重要ではない領域では、ミックスは50/50です。
「リアクティブな作業のほとんどは、小さくて使い捨てのアイテムで行われます」と信頼性エンジニアのスティーブ・ノエルは言います。 「50ドルのギアボックスで多額のお金を投じても、いつ終了するかわからない場合があります。迅速な変更で処理できる小さなものにはあまり注意を払っていません。」
以前は、リアクティブな作業がすべてのメンテナンス活動の75％を占めていました。
品質： 「品質が原因で、良好なフローが得られません。機器のダウンタイムと同じくらい多くの品質関連の損失サイクルがあります。不良製品をプラントに通したくないのです」とデニスは言います。
品質とメンテナンスのリンクは何ですか？
「故障や機器の誤動作によって絶えず中断が発生すると、製品が損傷するか、流れが中断されて、オペレーターが標準的な作業環境で作業を実行できなくなります」とドール氏は言います。 「フローを中断すると、品質が中断されます。」
テープの継続的改善の物語：DITCA対DITKA名前： DITCA（日次改善目標対策分析）
ニックネーム： フォーム
名声を主張する： インディアナ州ベイツビルにあるベイツビルキャスケット工場の従業員は、1990年代後半の創設以来、何千ものDITCAフォームを提出してきました（年間500〜750が一般的です）。ベイツビルは、2002年から2006年までDITCAから年間100万ドル以上を節約しました。
引用可能： 「毎日、チームリーダーまたはバックアップチームリーダーが改善を考え出す必要があります」と、議会の監督者であるジョー・ドウェンガーは言います。 「海を沸騰させる必要はありません。非常に単純なアイデアかもしれません。これらの人々が「改善の前後に」これをキャプチャして共有するために使用するフォームは、DITCAフォームです。」 名前： ディトカ（マイク・ディトカ）
ニックネーム： ダコーチ
名声を主張する： マイク・ディトカは、プレーヤー（ダラス・カウボーイズ）、アシスタント・コーチ（ダラス）、ヘッドコーチ（シカゴ・ベアーズ）としてスーパーボウルを獲得した2人の男性のうちの1人です。ナショナルフットボールリーグの12シーズンのタイトエンドで、1988年にプロフットボール殿堂入りを果たしました。彼は121-95のNFLコーチの記録を持っていました。
引用可能： 「過去に生きているのは臆病者であり敗者です。」
「あなたが十分に決心していて、代償を払う気があるなら、あなたはそれを成し遂げることができます。」
「プレイしない場合は、給料を受け取らないでください。」
「歴史を作ることができるなら、それを撃ってください。」
なぜなぜ分析とRCA
ベイツビルの保守組織は、さまざまな戦略を使用して、日常的に物事を測定し、改善するために、無駄のない、信頼性の高い、または単なるスマートと呼んでいます。
おそらく、その最も効果的な方法は、チームメンバーの頭脳を解き放つことです。時間給と給与のアソシエイトは、次のことを考えることをお勧めします。
プラントフロアの問題に対する事実に基づく回答を決定するために批判的に。そして、
植物の床のニーズに対する革新的なソリューションを創造的に開発します。
個人および小グループは、なぜなぜ分析シートと根本原因分析（RCA）の原則を使用して、問題の根本原因を突き止めます。
「私たちはフィッシュボーン図を使用していましたが、なぜなぜ分析の方がもう少し効率的であることがわかりました」とFlaspohler氏は言います。 「演習が終了すると、はるかに事実に基づく答えが得られます。」
フィニッシュシステムがダウンし、70サイクルの損失が発生しました。どうしたの？なぜなぜ分析を使用してそれを理解します。
機器が故障したのはなぜですか？ 回路基板が燃え尽きました。
回路基板が焼損したのはなぜですか？ 過熱しました。
なぜ過熱したのですか？ 十分な空気が得られていませんでした。
十分な空気が得られなかったのはなぜですか？ フィルタは変更されていません。
フィルターが変更されなかったのはなぜですか？ そうするための予防保守スケジュールはありませんでした。
「原因に到達したら、根本原因分析を実行し、永続的な修正を作成して、二度と起こらないようにします」とドール氏は言います。 「症状を取り除くだけでなく、システムの修正に集中したい。」
チームメンバーは、問題が5サイクル以上の損失につながる場合は常に、なぜなぜ分析を採用する必要があると述べています。信頼性エンジニアのノエルは、ドールが言うように、「これが繰り返し故障するというヒントさえあれば」、調査を率いています。
詳細な分析
メンテナンスリーダーは、批判的思考を適用してプラントの景観を分析し、限られたリソース（人員、時間、注意、技術、予算）を使用するための最良の方法を決定します。
「私たちの焦点は、最も重要なものに焦点を当てる必要があります」とドールは言います。
プラントは正式な重要度分析を実行して、最も重要でコストのかかる機器とプロセスを決定しました。
「製品の流れを維持するために、どの機器が機能し、何を維持する必要があるかを知っています」とドールは言います。 「それは物理的および経済的影響によって測定されます。」
コストは、重大度において大きな役割を果たします。失われたサイクルは、塗料の転写ポイントから組み立てプロセスの終わりまで非常にコストがかかります。ここでは、メンテナンスは失われたサイクルごとに125ドルもの高額の打撃を受けます。ただし、15ドルは、製造部門で失われたサイクルの値札です。事実と数値（コストと資産パフォーマンスの相互作用）によって、保守の戦いの計画が決まります。
「私は、各機器とその月の間に私にかかったサイクルの量を、関連するドルの数字とともにリストしたスプレッドシートを持っています」とドールは言います。 「問題を引き起こしている特定の機器があるかどうかを特定できます。その後、信頼性の高い作業を指示できます。」
また、資産が予防的手段（予防保守および/または予知保全、およびその程度）または事後的手段（失敗するまで実行する）のどちらで最適に提供されるかを判断するのにも役立ちます。
それに関連して、メンテナンスは人的資源の重要度分析も実行しました。一日の工数は非常に多いです。それらをどのように使用しますか？このプロセスにより、パラメーターが確立され、付加価値のある作業と付加価値のない作業の理解が深まりました。
「コンベヤーの個々のローラーを見ながら走り回っている人がいると、人員を使い果たしてしまいます」とドールは言います。 「製品がそのコンベヤーを通過する方法を改善したり、そのコンベヤーに沿った潜在的な品質の問題を排除したりするためにチームを編成することとは対照的です。ドルの投資からより多くの利益を得ることができます。品質と製品の流れを改善できます。」
この作業の副産物は、計画とスケジューリングが改善され、残業が減りました。
別の分析、これは予防保守（PM）を対象としたもので、人的資源と資産管理戦略に影響を及ぼしました。この部門は、PM活動の「ヘビーサプライヤー」としての地位を誇っていました。正式な調査では、多くの機器がPMを通じてあまりにも多くの注目を集めていることが判明しました。 6週間ごとにタスクを実行する代わりに、事実はより適切な12週間のスケジュールを示している可能性があります。
「その余分な仕事をすべてしているとき、あなたは痩せていますか？私はそうは思いません」とドールは言います。 「今日の月経前症候群については、以前と同じかそれ以上の成績を収めていると思います。以前の方法は私たちを困惑させていました。」
創造的思考
メンテナンスアソシエイトも創造性を利用して、より良い方法を思い起こさせます。日常的に、運用担当者はドールのチームに、品質、生産性、安全性、人間工学の問題に対するきちんとしたソリューションを設計するように依頼しています。
これは、ライトやファン用のプルチェーンを取り付けることではありません（以前の頻繁なリクエスト）。
小さいコンポーネントは、間違った方向で棺に挿入されます。メンテナンスは、部品を誤って配置することを事実上不可能にする「ゴー/ノーゴーゲージ」（ポカヨケ装置）を設計します。
綿布からの「ほこり」が機械の内部に蓄積しているかどうかを確認するのは困難です。メンテナンスにより、蓄積が発生したときに可視性と認識を確保するためのプレキシグラスウィンドウが作成されます。
マシンには、重大な高調波の問題があります。メンテナンスにより、振動を止める革新的なサポートシステムが実現します。
棺桶の蓋は、最終組み立てステーションでポップアップします。メンテナンスは、蓋を下に保つために「滑車の土嚢」を装備します。
オペレーターは部品をつかむために手を伸ばす必要があります。メンテナンスは、製品を適切な高さに置くための充填可能なベンチを構築します。
目標は、高価なステンレス鋼の記念碑ではなく、低コストで永続的なソリューションです。
ツールメーカー、CAD技術者、およびサイトのエンジニアリングサービスグループのメンバーは、これらのインスタンスやその他のインスタンスのメンテナンス技術者にとって貴重なリソースの一部です。
「課題は物事をシンプルにすることです」とデニスは言います。 「シンプルさを実現できるのはアイデアと複雑な創意工夫です。メーカーは創造性を発揮する必要があります。それはビジネスに付随します。」
創造的な解決策とハードコアな批判的思考の結果である解決策は、毎日の改善目標対策分析シートに文書化されています。 DITCAは、改善プロジェクトの「前後」の説明を提供します。問題、症状、根本原因、対策の概要を説明し、修正に関与したすべてのアソシエイトを一覧表示します。
「人々は自分のフォームに記入し、自分の写真を撮り、自分の貯蓄をすべて記録します」と電気技師のジョン・ブセックは言います。 「毎週金曜日に、その週にDITCAを完了した人々がケーススタディを発表する会議があります。彼らは彼らの仕事が認められています。」
改善は小規模でも大規模でもかまいません。
強力な持続可能性の目標を持つ企業であるベイツビルは、圧縮空気の漏れを修正し、水を節約し、電力消費量を削減するプロジェクトの恩恵を受けています。 Busekは、水銀ランプからハイテク蛍光灯への植物照明の切り替えを指示しました。これにより、照明が改善され、費用が節約されます。
時計がカチカチ音をたてる
他のセーブはもっと劇的です。ベイツビルの保守組織は、必要に応じて電話に応答します。その迅速な対応、ピットクルーの精神は、流れを回復し、顧客満足を確保するために非常に長い時間を費やします。
先に述べたように、生産と品質のインシデント（圧力が一時的にシステムを打ち負かす）は、ダウンタイムとサイクルの損失を意味します。毎分ダウンは損失です。リーンは、5分間の障害が重大な反発を引き起こすポイントまで、バッファー在庫レベルを減らしました。これは、お客様に悪影響を与える可能性があります。何をしますか？
「問題が発生したらすぐに対処してください。問題を長引かせないでください」と、無駄のない先生のWroblewskiは哲学的な口調で答えます。
結果は、NASCARのクルーチーフを誇りに思うような方法で調整されます。議会の監督者であるドウェンガーは、それを「単に素晴らしい」と呼んでいます。
「何かが落ちた瞬間に、3〜5人の保守担当者がその場で集まってプロセスを開始します」とDoll氏は言います。 「彼らは問題をすばやく調査します。問題を解決できない場合は、追加のサポートレイヤーが導入されます。人々は現場、ラジオ、コンピューターにいます。専門家のアドバイスを提供する中央のトラブルシューティングデスクがあります。プロセスは次のように迅速に進行します。彼らは解決策に到達します。あなたがこの乗組員のメンバーであるとき、あなたは島ではなく、チームです。」
オペレーターはプロセスに積極的に参加し、調査、技術、およびロジスティックの役割を担って、マシンを稼働状態に戻します。
「信頼性の鍵は、プロセスに対応できることだけではありません」とデニスは言います。 「それはまた、何かが調整から外れたとき、私たちはどのように反応するのですか？」
プロアクティブプッシュ
ピットクルードリルは印象的ですが、5年以上前の今日ほど使用されていません。重要度、なぜなぜ分析、および/または根本原因分析と組み合わせて、またはその結果として適用される予知保全（PdM）テクノロジーにより、部門はより積極的なモードになります。
信頼性の卓越性にアプローチする他の方法と同様に、Dollのチームは事実に基づいた意思決定を行うためのツールとしてPdMを採用しています。
「私たちはマシンが何をしているのかを正確に知っています」とBusekは言います。 「外に出ていくつかのコンポーネントを交換し、正しいコンポーネントにヒットすることを期待する代わりに、障害のあるコンポーネントまたは疑わしいコンポーネントに絞り込むことができます。」
Noelは、赤外線サーモグラフィー、振動分析、レーザーアライメント、オイル分析を含むPdMプログラムを監督しています。 「このようなものなしでは痩せることはできません」と彼は言います。
メンテナンスアソシエイトは、マシンの稼働中に最初のシフト（午前7時から午後3時30分）と2番目のシフト（午後4時30分から午前1時）でツールを使用して、最適なパフォーマンスから逸脱している機器とコンポーネントを特定します。
その後の修正と交換は、製品が稼働していないとき、つまり午後3時30分に行われます。午後4時30分までメンテナンスギャップまたは午前1時から午前7時の3番目のシフト。より大きなPMとシステムの変更も、その墓地のシフト中に行われます。
プロアクティブな採用
プロアクティブなメンテナンスは、PMやハイテク機器だけではありません。それはあなたがあなたの労働力の問題を解決する方法でもあります。ベイツビル工場には、25年以上の経験を持つ労働者の大部分がいます。メンテナンスクルーはシニアワーカーのシェアを持っています。退職の波は数年前に始まり、工場に課題を残しました。主要な労働者が去ったときに、どのように利益を維持しますか？
ベイツビルの40年の従業員であるドールは積極的になりました。 8年前、彼は年配の退役軍人からロープを学ぶために若い労働者を雇い始めました。
「私たちは彼らを低学年から始めますが、彼らは完全なメンテナンスマンのポジションに進みます」と彼は言います。 「私たちが新しい人を雇ってから、彼がチームに加わることができると私たちが自信を持って感じるまで、3年から5年かかります。時間と経験、そして大量のトレーニングは、安全につながります。ベースの知識と実践的な知識。」
ドールは、彼のチームの30％がその「若くて新進気鋭の」カテゴリーに属していると言います。
「知識と経験とスキルの蓄積がなければなりません。それは一夜にして起こることはできません」と彼は言います。 「人々がドアから出て行くまで始めないと、その穴から抜け出すことはできません。」
雇用の相次ぐことに伴い、部門は標準化された作業を実施しました。作業指示書には、特定のタスクの標準的な安全指示が含まれるようになりました。 PMは、適切な潤滑剤の種類や量などの項目の概要を説明します。給脂仕様;ベルトの種類とサイズを修正してください。
「たとえば、グリースザークがどこにあるかを示す矢印の付いたデジタル写真があります」とNoel氏は言います。 「特に経験の浅い技術者の場合、そのようなもののいくつかは見つけるのが難しい場合があります。」
GROUNDED
ドールは、彼のメンテナンス部門と、システムの圧力を取り除き、非常に特別な製品の妨げのない生産を可能にするために乗組員が行う作業を高く評価しています。彼らは製造業のサークルの外では静かで未知の存在であり続けており、それは良いことです。チームとして、この「誰も」は本当に何かです。
「工場と会社に信頼性を提供するという点では、私たちは1から10のスケールで8から9だと思います」と彼は言います。 「私たちは10歳だと思いたいのですが、いくつかの機会があります。」
ああ、継続的な改善。それがDNAのキックインであるに違いありません。
「まだダウンタイムがあります。反応的な作業の一部を削減することができます。さらにトレーニングを行うことができます」と彼は言います。 「私たちはまだそこにいません。」
近い将来の計画には、次のものが含まれます。
新しい機器を購入するときは、保守性と信頼性の原則のために設計をさらに活用します。
部品を標準化し、ツールクリブの在庫を減らすための既存の取り組みを強化します。
重要なシステムをより堅牢にすることで、待機の「致命的な無駄」を減らします。ドールは、「ラインがダウンしているために250人の生産労働者が待っている-それはひどい量の無駄だ」と述べています
工場と会社に変化をもたらす人材を引き続き採用します。デニスは、「問題解決者を雇いたい」と述べています。
成果は主要な取り組みであり、個人的な説明責任を通じて達成されます。
それはマネージャーにも当てはまります。
「最も簡単で最良の方法は、模範を示すことです」とWroblewskiは言います。 「言葉の裏に行動がなければ、彼らは空洞になります。人々は従うことも、あなたの言うことを聞くこともありません。模範を示すことは、リーダーができる最善の方法です。これが私たちがたどりたい道であることを示すのに役立ちます。」
そして、それはすべての仲間に当てはまります。
「私たちは常に、まだ達成していない何かを目の前に持っています。それは私たちを前進させ続けます」とデニスは言います。 「私たちの誰も過去のパフォーマンスに対して報酬を受け取っていません。それは私たち一人一人が今日何をしているかに依存します。」
このプラントは、北米の主要な賞を受賞した翌年の2007年にかなりの地位を獲得しました。同じことが、別の大きな名誉を獲得した翌年の2008年にも当てはまるはずです。
「私たちは業界から認められています。それは私たちに責任と圧力をかけます」とWroblewskiは言います。 「私たちは、これらの称賛に応えるために、できる限りの努力と努力をしなければなりません。」
最後の休憩所？ほとんどありません。
「私たちの目標は私たちが休むことを許しません」とデニスは言います。
継続的な改善を推進することは苦痛を伴う可能性がありますが、それがBatesville CasketCompanyを特別なものにしている理由です。
BATESVILLEの汚れ植物： インディアナ州ベイツビルにあるベイツビルキャスケットカンパニーの工場。
植物のサイズ： 組立工場の面積は300,000平方フィートです。
植物の雇用： 保守部門の34人を含む約600人の従業員。メンテナンスの合計には、29人の時給アソシエイトと5人の給与アソシエイトが含まれます。施設グループにはさらに3人の労働者がいます。工場はオープンユニオンショップです。従業員は、必要に応じて、組合のメンバーになることを選択できます。
製品： この施設では、青銅、銅、ステンレス鋼、鋼、広葉樹の棺を製造しています。
制作： プラントは、生産シフトの1分ごとに1つの棺を完成させます。
FYI： Batesville Casket Companyは、インディアナ州ベイツビルに拠点を置くHillenbrandIndustriesの事業部門です。...インディアナ州の組立工場が IndustryWeek を受賞しました。 2006年にBestPlants賞を受賞し、2007年にAssociation for ManufacturingExcellenceのManufacturingExcellence賞を受賞しました。...テネシー州マンチェスターにあるBatesvilleの姉妹工場は、2006年にAMEのManufacturingExcellence賞を全国的に受賞しました。
機器のメンテナンスと修理