機器の修理または交換：ケーススタディ

修理または交換のページでは、機器の一部を修理または交換する方がよいかどうかを計算するためのフレームワークを示しています。ここでは、そのフレームワークを、簿価が $ 26,000 の10年前のプラスチック製再粉砕機の計算でテストしました。 残りの耐用年数は80か月です。

修理計算

• 内訳あたりのコスト
  • 各修理の直接費用（損傷した部品の取り外し、廃棄、交換、設置の費用）： $ 4,533
  • 生産損失のコスト：機器がダウンするたびに、稼働するまでに2日かかり、その結果、ビジネスの純損失利益は $ 8,200 になりました。 スクラップとクリーンアップの費用を含みます。
• 1回限りの費用
  • 修理に関連するスペアの在庫管理のコスト：会社はバックアップグラインダーブレードを1つ保持する必要がありました（コスト $ 3,240 ）保守部門の生産とのサービスレベル契約で合意されているように、修理が2日以内に完了するように在庫があります。
• 継続的な費用
  • 修理により、生産能力が1％低下した場合に限り、次の障害まで24か月の信頼性の高いトラブルのない操作が提供されます。

結局、耐用年数にわたって機器の修理を継続するための総コストは、驚異的な $ 127,000 でした。 、その大部分は生産の喪失によるものです。

計算を置き換える

それを交換費用と比較してみましょう。

• 廃棄された機器の廃棄コスト：
  • 廃止措置と廃棄の費用：古い壊れたグラインダーの費用 $ 1,190 廃止措置を行い、残存価額は $ 12,000 でした 。
  • サルベージ値
  • 設備償却費（現金以外）
• 交換用ユニットの購入と設置の費用：交換用グラインダーの費用 $ 59,800 （スペアを含む）そして0.4％/月の割合でリースする必要がありました。
  • 交換用グラインダーの調査、設置、認定、およびスタッフの使用方法のトレーニングには、 $ 12,300 の費用がかかります。
• インストールおよび試運転中の生産の損失：インストールの合計ダウンタイムは12日でした
• 交換ユニットが製品の品質、機器の可用性、生産能力、機器の運用コスト、および人件費に与える影響：交換ユニットの利点は、生産能力が2％向上したことです。ユニットはより効率的に稼働し、会社を $ 150 /月節約しました。 公共料金と $ 1,350 /月 品質の向上と返品の減少について。信頼性も15％向上しました。新しいユニットを実行するのに必要な人員は0.5人少なくなりました。
• 保証対象外の費用：36か月のメーカー保証期間中、故障は、ダウンタイム中に失われた生産のクレジットを含めてメーカーによって処理されましたが、予防保守手順に従っている限り、スクラップの費用は含まれていませんでした。 CMMSで確認できます。保証後、簡単にするために古いグラインダーと同じ継続的な修理コストを見積もりましたが、交換ユニットの信頼性が15％向上したため、故障までの時間が長くなりました。

すべてが考慮され、古い機器の残存価値が実現されたとき、古いグラインダーを交換するための会社の現金コストは、わずか $ 41,500 でした。 。

数字は、この場合、会社が古い壊れたグラインダーの残りの予測寿命（80か月）を新しいものと交換することで85,000ドル以上節約できることを示しています。

注意すべき重要な点は、この例の最大の要因は生産の損失であるということです。多くの管理者は、修理または交換の決定を適切に考慮していません。とは言うものの、過剰な機器の可用性があり、製品の配送に影響を与えることなくマシンを修理できる場合、決定は実際には壊れたユニットの修理を支持する可能性があります。いずれにせよ、数学を行うことはあなたの施設にとって最良の決定に到達する方法です。