戦略的資産管理のメリット

リーン生産方式、JIT、アウトソーシング、総合品質管理、シックスシグマの数十年後、製造業の幹部は次の大きな競争力の向上に向けてどこに向かうのでしょうか？

その答えは、大量生産が始まって以来、間接費と工場のコーナーに隠されてきました。それを効果的に管理するためのツールは、近年着実に出現しており、今日、資産管理の科学は、生産資産の管理方法に根本的な変化をもたらすことをいとわない組織なら誰でも利用できます。報酬は驚くべきものになる可能性があります。

ほとんどの製造または流通業務では、保守部門のコストは運用コストの5〜15パーセントです。ほとんどの会計システムでは、保守作業の総コストを特定するために複数のアカウントを組み合わせる必要がありますが、情報はそこにあり、資産管理の話の始まりにすぎません。

資産管理の財務上の影響は、良いか悪いかにかかわらず、組織のすべての部分に影響を及ぼします。

• リーン生産方式は、機器全体の信頼性が99％未満では機能しません。 5ステップのJITシステムでは、システムが99％の稼働時間を実現するには、各ステーションの信頼性が99.8％を超える必要があります。この環境では、機器が故障するまで稼働させることは、単に選択肢ではありません。
• 紙のように薄い製造マージンと顧客のリードタイムが縮小し続ける今日の時代では、信頼性の低い機器をカバーするために完成した在庫を運ぶことを考えることさえ非現実的です。
• 同じ理由で、信頼性の欠如をカバーするために重複した制作資産を持ち運ぶ余裕はありません。
• 機器の故障を修理するための時間とコストは、故障前に同じ機器を計画的に修理するのにかかる時間とコストの3〜5倍です。
• 機器の故障に関連する安全性と品質のコストは、企業資産のヘルスケア戦略として99.8％の機器の信頼性を実現する非常に説得力のある事例になります。

「大丈夫です」とあなたは言います。「それは素晴らしい一般化のセットですが、私の業務における資産管理の経済的可能性をどのように判断するのですか？」

公正な質問。完全な答えはあなたのビジネスの徹底的な評価を必要とします、しかしいくつかの重要な手がかりは短い自己評価からすぐに利用できます。これらの手がかりは、実際の保守コストのみを示していますが、それは重要な始まりです：

総メンテナンスコスト（TCM）： 経理部門はこれをかなり迅速にまとめることができるはずです。これは部門のコストであり、他の場所で使用している「信頼性の低いコスト」（COUR）インデックスではありません。合計は、ほとんどの幹部にとって驚きです。 TCMには次のものが含まれます。

• 保守技術者とサポート要員の総労働力、福利厚生、残業代。
• 修理作業中のメンテナンスを支援する生産およびその他の人員の総労働力、利益、残業コスト。
• 速達便、短いリードタイムの​​保険料などを含む保守資材の総費用。
• メンテナンス用品の総コストと生産用品のメンテナンス部分。

TCMには、保守部門を削減することでこのコストも削減されない限り、今日の保守に適用される一般的なオーバーヘッドは含まれていません。 （通常はそうではありません。）

このコストのベンチマークは、業界、企業の規模、およびその他のいくつかの要因によって異なりますが、通常、数値自体は目を見張るものがあります。

故障メンテナンス率（BM％）： 上で述べたように、機器の故障を修理するコストは、故障前に計画された方法で行われた同じ修理のコストの3〜5倍です。世界クラスの資産管理プログラムは、通常、故障保守をすべての保守工数の5％未満に抑えます。資産管理が実施されると、TCMは、ほとんどの場合、内訳アプローチの場合の半分に削減されることがよくあります。計算は簡単です。 6か月から2年間、次のことを決定します。

• 故障作業に費やされた保守およびサポートの工数。
• スケジュールされた計画保守（PM）作業に費やされた保守およびサポート工数。

BM％は内訳時間/（内訳時間+ PM時間）です。

ワールドクラスは5％未満です。 25％を超えるものは、重大な競争上の責任を示します。

世界クラスの資産管理のコスト削減： Total Cost of Maintenance（TCM）は、今日のベースラインコストです。世界クラスの資産管理システムのコストは、次のように概算できます。

• 総保守コストを総保守工数で割って、保守時間あたりの総コスト（材料を含む）を決定します。
• 故障した作業時間（上記）を4で割り、その結果をPM時間数（上記）に加算して、世界クラスのシステムの保守工数を決定します。
• 次に、この時間数に現在のメンテナンス時間あたりのコストを掛けて、世界クラスのシステムのコストの概算を作成します。
• このコストと現在のTCMの違いは、最新の資産管理システムのインストールによって得られる保守部門のコスト削減の最初の概算です。

ほとんどの幹部は、この自己評価の結果に驚いています。ほとんどの会計システムが間接費を偽装する方法は、この分析が通常の月次または年次のコストレポートから実行されるのを防ぎます。しかし、これは自己評価からの最後の洞察ではありません。

上で述べたように、TCMは話の一部にすぎません。設備の信頼性の欠如は、生産能力の損失の主な原因です。この機会を逃したことの価値は、各ビジネスの詳細によって大きく異なりますが、通常、世界クラスの資産管理による保守部門の節約の3倍から100倍の範囲です。

今日のリーン生産方式の世界では、多くの組織が自分たちが作ることができるすべてのものを売ることができます。このような場合、稼働時間の改善は自動的に追加のビジネスまたはアウトソーシングの削減につながる可能性があります。また、生産能力への大規模な投資の必要性を延期することもできます。これらのいずれも、資産管理プログラムのコストを小さくすることができます。実際、一部の製造会社は、資産管理を管理することで利益を2倍にすることができます。

現在の運用をより完全に評価した後、SAMIなどの企業は、これらの要因がビジネスの収益に与える具体的な影響を提供できます。

評価後、SAMIは、実績のある5段階のプロセスを使用して、組織が資産管理をインストールできるようにします。各段階では、プロセスに資金を提供するだけでなく、コストと収益の改善の波がもたらされます。ほとんどのクライアントは、ステージ1からエキサイティングな財務結果を経験します。

5つのステップでの資産管理

1.計画されたメンテナンス–メンテナンス操作の制御を取得する

2.プロアクティブなメンテナンス–機器の制御を取得する

3.組織の卓越性–保守と生産の統合

4.設計された信頼性–信頼性のための機器とシステムの設計

5.オペレーショナルエクセレンス–資産管理に基づいて構築し、決定的な競争上の優位性を生み出します

このプロセスの詳細については、www.samicorp.comにアクセスしてください。