価値分析とエンジニアリングで CNC プロジェクトを強化し、効率を向上

製造業の世界は難しい場合があります。経験豊富な CNC 機械工場は、プロセスを合理化するためのあらゆる微妙な点を考慮に入れて、紙の上では完璧に見えるプロジェクトを計画する場合があります。しかし、計画が現実になり、プロセスが流れ始めると、予測された生産目標や収益性目標を下回る可能性があります。 

価値エンジニアリングや価値分析は、このような課題をどのように解決できるでしょうか?

以下は、Stecker Machine による実際の例です。極度の精度と特殊工具を必要とするハイエンド部品は、サイクル タイムの目標を達成できませんでした。プロセスの 1 つのステップでは、機械加工後の部品の圧力テストが行​​われました。そのため、部品を組み立ておよび圧力エリアに運びます (テスト後に再び元に戻します)。

ここでの価値分析ソリューションは、製造エリア内に圧力試験装置を設置し、機械オペレーターが機械のサイクル内で部品をテストできるようにすることでした。その 1 回の調整だけで、プロセスは目標と目標マージン内に収まりました。

これは、価値エンジニアリングと価値分析の単純な一例にすぎません。これらの実証済みのプロセスが CNC 機械工場でどのように使用されているのか、そしてそれらが購買担当者の業務をどのように楽にするのかを見てみましょう。

価値エンジニアリングと価値分析は密接に連携します

バリュー エンジニアリングは通常、計画/設計段階で行われますが、その後も継続され、主にエンジニアリングにおける製品価値に焦点が当てられます。価値分析では、既存の製品を評価し、サイクル タイムの効率性を追求するだけでなく、組み立て、コンポーネントのコスト、プロジェクト フローなどを調査します。両方の最終目標は、コストの削減と機能の向上です。

価値分析は、コスト削減を見つけるためにすべてのステップを検討するため、非常に複雑になる場合があります。シンプルなものでも構いません。特定の大量部品を切断するための工具インサートの変更により、Stecker Machine では品質を向上させながら年間 100,000 ドル以上を節約できました。

バリューエンジニアリングは、機械加工サプライヤーが顧客に設計変更を提案する機会でもあります。おそらく、公差を広げるか部品の仕上げを変更することで、部品の品質を維持しながらコストを削減できる可能性があります。

最後の 4 つの単語が鍵です。パーツの品質は決して妥協してはなりません。

価値エンジニアリングと価値分析の実装方法

ハイエンド機械工場にとって、プロセスの改善は日常的な考え方の一部です。仕事をしながら考えるのは自然なことです。つまり、プロセスを簡素化する方法、マテリアルを更新する方法、またはステップを保存する方法に常に目を光らせておく必要があります。

価値エンジニアリングと価値分析は、より大きな製造プロセスのシームレスな部分です。それはキックオフと、初期時間調査を含む確実な製造部品承認プロセス (PPAP) から始まります。これにより、見積サイクル タイムと比較した予測サイクル タイムなど、エンジニアリング設計と製品仕様の要件が満たされることが保証されます。

バリュー エンジニアリングは、工具、機械加工、労力などを考慮しながら直ちに開始されます。通常、主な焦点は主軸時間、つまり部品の加工にかかる時間です。しかし、価値分析は主軸時間を短縮したり、機械の能力を最大化することだけを目的とするものではありません。

効率を高めるもう 1 つの方法は、プロセス フローに注目することです。パーツがステップからステップへとどのように移動するか。手順 (プロセス中にオペレーターが実際に行う物理的な足音も含む) を最小限に抑え、一秒一秒を大切にすることで、最終目標であるスループットが向上します。

スループットを向上させるには、オペレータのストレスを軽減するため、またはオペレータが部品のバリ取り、監査、またはパッケージ化を行う時間を増やすために、サイクル タイムを追加する必要がある場合があります。プロジェクトを計画するときに、絶対的に最適なプロセス フローが必ずしも明らかであるとは限りません。ある程度の制作時間が経つと、より明確になります。

「バスケットにさらに高品質の部品が入っています」

先ほど「部品の品質は決して妥協してはいけない」と述べましたが、それはその通りです。ただし、それは、部品を何度もテストする必要があるという意味ではありません。品質を過剰にテストし、プロセス フローを遅くする可能性があります。 

これは、価値分析によって反復的なステップが削除され、プロセスの効率が向上するもう 1 つの例です。スループットを向上させ、「より高品質の部品をバスケットに入れる」ことが最終目標ですが、品質監査を信頼することも必要です。

費用対効果を最大限に高めたいと考えるのは、何も新しいことではありません。年間 1,000 個の部品を実行するツールで 5 ドル節約できるのは素晴らしいことです。しかし、その量が年間 240,000 部品になると、合計すると大幅な節約 (そして莫大な価値) になります。 

減額が要求された場合、ショップはどのように対応しますか?

購買管理者の仕事の責任は、プロセスを管理し、部品を時間通りに納品するとともに、コスト削減を見つけることに大きくかかっています。ただし、効率性を追求することで、信頼関係の価値が薄れてしまうことがあってはなりません。

真のパートナーシップ内であっても、コスト削減の要求は通常のことです。たとえば、自動車の世界では、通常、部品製造の最初の 3 年間に CNC 加工の 3% 削減が求められます。

プロセス、セットアップ、テスト、ツールが最初から完璧であることはほとんどなく、改良することで大幅な節約につながる可能性があることが理解されています。たとえば、サイクルタイムを 30 秒短縮すると、わずか 1 年間で大幅な節約につながります。 3 年間の期間で、CNC ショップは製造プロセスの多くの効率を発見し、3% の節約を実現できるはずです。

リクエストは長期契約 (LTA) の一部である場合があり、CNC 機械工場はそれを十分に認識しており、それを期待しています。これも、オペレーターや監督者が効率性を追求するのが自然であるもう 1 つの理由です。価値分析と価値エンジニアリングは、正しく行われれば、セールスやエンジニアリングを超えて企業文化にまで広がります。

結局、それ以上の節約は得られません。人、機械、ツールには限界があるため、節約できる効果には限界があります。しかし、最高の CNC 機械工場にとって、効率を実現する方法を常に模索しているのです。

Stecker のエンジニアリング チームを試してみてください (テストします!) Stecker に連絡するか、920-726-4526 に電話してください。まだ準備ができていませんか?最近の加工、テスト、品質の課題に関するこのケーススタディをお読みください。

著者について

Ken は、業務のランクを上げながら、製造に関する実践的な専門知識と新しいビジネス開発を融合させたキャリアを築いてきました。彼はセールス アカウント マネージャーとして、RFQ から納品まで顧客をガイドし、プロジェクトの見積もり、販売プロセスの管理、新規および既存の顧客との関係の育成において重要な役割を果たしています。 Ken の経歴には、CNC 機械オペレーターとして 8 年間、プロジェクト見積り担当として 2 年間勤務しており、製造に関する深い知識が備わっています。現在、彼は自身の専門知識を活用して、ビジネスの成長を促進しながら、新しいプロジェクトのコストとサイクルタイムを見積もっています。