メンテナンスプログラムを改善するためのヒント

資産の使用率、設備容量、および設備総合効率（OEE）は、組織全体だけでなく、多くの部門の責任です。可能な限り最大の容量を生み出すための資産の開発に焦点を当てています。これは、パフォーマンス効率、可用性の測定と管理、および品質率によって実現されます。機器の稼働時間を最大限に活用したいプラントでは、すべての作業者がメンテナンスにおける自分の役割を理解し、必要に応じて実行できる環境を構築することに加えて、特に統制のとれたアプローチが必要です。

• ゼロブレークダウン戦略

テリー・ワイルマンによる一連の本、「メンテナンス戦略シリーズ」は、メンテナンスプログラムを改善するための聖杯です。これらは、施設や業界の種類に関係なく、企業が効果的な機器管理戦略を開発するのを支援するために作成されました。一度実装されると、戦略は、機器のダウンタイムと効率の低下に関連するコストの上昇を考えると絶対に必要な、すべての機器の故障と誤動作を事実上排除するように設計されています。この本からの2つの重要なポイントは次のとおりです。

1. 機器コンポーネントの基本–潤滑、固定、ベアリング、ベルトドライブ、ローラーチェーン、ギアドライブ、カップリング、シーリング、流体動力、油圧システム、空気圧の基本が含まれます。
2. ゼロブレークダウン戦略アプリケーション–基本条件の維持、運用基準、劣化防止、設計改善、人為的ミスなどが含まれます。

メンテナンスプログラムを改善するための基本的なヒント

ヒントは業界ごと、施設ごとに異なります。たとえば、重機加工工場のメンテナンスの優先順位は、化学処理プラントや組立工場のメンテナンスの優先順位とは異なります。それでも、多くのベストプラクティスがほとんどの生産施設に適用される可能性があります：

• 5S –並べ替え、直線化、輝き、標準化、維持。すべてのものとその場所にあるすべてのものの場所としても知られています。要するに、プラントが組織化されていると、改善すべき領域を見つけやすくなります。これらの手法の使用は、業界、施設、および特定のニーズに関係なく、メンテナンスプロセスの問題を特定するための重要なツールです。
• リーン生産方式とプロセスマップ–多くの主要施設は、メンテナンスプロセスの最初からマッピング作業を開始し、あるステップから次のステップへのプロセスをグラフ化します。完全なプロセスマップにより、多くの余分で冗長なメンテナンス手順を排除して、時間とお金を節約できます。
• プロセスの所有権を機械オペレーターに-このアプローチは、基本的なメンテナンス作業をシフトし、機械オペレーターに通知を発行します。利点には、計画された作業を実行するために保守要員を解放することが含まれます。従業員に機器の所有権を与えることの背後にある原則は、その有効性を最大化し、労働者のスキルを向上させ、継続的な監視を通じて製造コストを削減することさえできます。メンテナンスチームは、事前に決められた時間内にリクエストに応答するようにスケジュールされています。
• より頻繁なチェックをスケジュールする古い機器–コンポーネントと部品はより早く摩耗する傾向があり、古い機器でメンテナンスを実行できる時間が制限されます。その後、年次チェックは半年ごと、四半期ごとに1回、または必要に応じて月ごとにスケジュールされます。サービスパーツも、検索、注文、受け取り、インストールに時間がかかる場合があります。
• すべてを文書化する–プラントの現在の状態に注意し、将来のニーズを予測している間、プラントのメンテナンス履歴を継続的に再確認する必要があります。これには、過去に重要な項目がどのように対処されたかを記録することも含まれます。機器のダウンタイムを生産量、納期、品質と相関させる、運用のレビュー指標を作成します。

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