リアクティブからプロアクティブメンテナンスへ移行する6つの実証済みステップ

世界中のプラントオーナーは、リーンメンテナンスプラクティスが生産改善、ダウンタイム最小化、コスト削減につながることを認識しています。残念ながら、米国で実施されるメンテナンスの最大90%がプロアクティブではなくリアクティブに行われています。理由には老朽化設備、スペアパーツ不足、製造スピードへのますます高まる需要があります。ベストプラクティスを適用しながら時間とコストを節約できると信じています。トップ6ステップをご紹介します。

1. 可能な限り多くのデータを収集する

組織はメンテナンスベストプラクティスへの移行前に、課題規模を特定するため情報を集める必要があります。機械故障間隔、機械ダウンタイム、部品コスト、技術者対応時間、納期遵守率等の包括的データを収集。そこから1時間ダウンタイムの平均コストを算出できます。

2. 適切なトレーニングに投資する

実際のエキスパートからのみエキスパート結果が期待できます。多くの場合、メンテナンスは主にOJTで教えられます。担当者は主にプラント内で他者を観察・学習し、特定設備とプロセス知識を習得します。残念ながら、時代遅れプラクティスや悪習慣も学習している可能性があります。低価値トレーニングは低価値パフォーマンスを生みます。担当者は最新かつ最高の知識を持つ必要があります。セミナー派遣から自社プラントでのエキスパート講演招聘まであらゆる手段が含まれます。

3. メンテナンスコストを計算する

ダウンタイムコストと人員トレーニングコストが判明したら、設備維持コストを決定します。ダウンタイムコスト、スペアパーツコスト、メンテナンス材料コスト、メンテナンス人員コスト、その他関連費用を合算。ダウンタイム時間単価を設備可用性に適用し、可用性向上がどれだけ加算されるか予測。わずか5%向上でも莫大な改善に転換する可能性があります。

4. 適切なテクノロジーを導入する

オートメーション時代が到来しています。手作業で行っていた単純タスクが機械で可能になり、担当者時間をより重要タスクに解放できます。テクノロジーソリューションであらゆる変数制御が容易に。例：コンピュータ化メンテナンス管理システム（CMMS）は作業指示情報を提供し、時間経過コスト換算でわずかなコストで対応時間改善。CMMSは平均修理時間（MTTR）も短縮しダウンタイム削減。

5. 包括的計画を策定・展開する

これには以下が含まれます（これに限定されません）：

• 予防保全を事前スケジュール
• スケジューラ計画機能を開発し、技術者時間最適化、全パーツ/資材事前確保
• 振動分析、漏れ検知器、電気設備用サーモグラフィーツール等予知ツール活用

6. サードパーティ請負業者を導入する

上記すべて実施しても、メンテナンスプラクティスには穴が残ります。だからこそ、お客様の設備、プロセス、業界に精通したサードパーティ請負業者を発見・雇用することが極めて重要です。組織外エキスパートを探す際、過去/既存顧客からの推薦を取得し、貴組織に適したフィットか確認してください。

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