無駄のない製造の説明:効率の向上、無駄の削減、生産の最大化

ヘンリー フォードが組み立てラインを発明して以来、産業のイノベーターはさまざまな製造戦略を通じて常に改善に注力してきました。無駄のない製造は、最小限の在庫で高レベルのスループットを生み出すことを目指す製造戦略です。

元々は豊田佐吉によって設計されたトヨタ生産システムとして知られる日本の方法論であり、リーン生産方式は集中倉庫ではなく組立ラインの周囲の戦略的な場所に少量の在庫を置くことを中心としています。このような小規模な備蓄はカンバンとして知られており、カンバンを使用すると無駄が大幅に削減され、工場現場の生産性が向上します。

無駄を排除するだけでなく、製造直後に各部品を検査し、欠陥があれば生産ラインを止めて問題を早期に発見する手法を組み込むことで、最適な品質の提供を目指すリーン・マニュファクチャリングです。リーン手法には、総合品質管理 (TQM) 戦略と多くの共通点があります。どちらの戦略も、生産に最も近い人々が生産システムがどのように機能するべきかについて最も詳しい知識を持っていると信じて、組立ラインの労働者に力を与えます。

無駄のない製造システムでは、サプライヤーは毎日小ロットを納品し、機械は必ずしもフル稼働で稼働するとは限りません。リーン システムの主な焦点の 1 つは、無駄を排除することです。つまり、最終製品に価値を付加しないものはすべて排除されます。この点で、大量の在庫は、高コストを伴う一種の無駄とみなされます。 2 番目の主な焦点は、労働者に権限を与え、生産に関する意思決定を可能な限り低いレベルで行うことです。

さらに、サプライチェーン管理は無駄のない製造を大きく考慮しており、サプライヤーとの緊密なパートナーシップが必要です。これにより、生産現場への製品と部品の迅速な流れが促進されます。

無駄のない製造戦略により、数百万ドルを節約し、優れた結果を生み出すことができます。利点としては、リードタイムの​​短縮、セットアップ時間の短縮、設備費用の削減、そしてもちろん利益の増加が挙げられます。コストを削減して品質を向上させ、製造業者が顧客の要求によりよく対応できるようになるため、製造業者は競争力を得ることができます。

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ソースへのリンク

• リーン エンタープライズ研究所

編集者のおすすめ

ディスカッションのコメント

投稿者 anon974100 — 2014 年 10 月 15 日

いわゆるリーン実装が悪くなったり、人員削減が目的であると思われたりする投稿が数多く投稿されているのを見るのは悲しいことです。私は20年以上工場長を務めています。私は日本の一流自動車会社で入社し、リーンの基本原則を教えてもらい、何人かの素晴らしい先生たちと長年にわたって緊密に協力してきました。

私は、職場に無駄のないツールを導入して 20 年以上、従業員を解雇したことはありません。私はこれらの余剰従業員を、より無駄のない取り組みを実行するために、そして通常の減員（従業員が退職したり、会社のポリシーに違反したりすること）を通じて利用します。私たちは採用するのではなく、そのポジションをスリムなチームメンバーで補充します。

私が最後に引き継いだ工場の 2012 年の利益はわずか 11 万 4,000 ドルでしたが、彼らは工場を閉鎖することを検討していました。私が工場長として、無駄のない原則を実行して最初の丸 1 年間で、純利益は 2,600 万ドル近くになりました。これにより工場と数百の高収入の仕事が救われました。今年は昨年の純利益を上回る勢いで進んでいます。適切に実装されたリーン製造の価値を過小評価しないでください。

anon944787 著 — 2014 年 4 月 9 日付け

スループットとは何ですか?

anon332146 著 — 2013 年 4 月 27 日

製造工場の 1 つの領域でリーン化を導入しているマネージャーとして、私はこの変化に積極的に従う従業員に満足しています。問題は、従業員が多すぎることです。上司は、リーンを導入していない別のエリアに従業員を移動させるよう私に求めています。明らかに、従業員は今いる場所に満足しているため、この新しいエリアに行きたくないのです。リスクは、過剰な生産（無駄）、誰かが異動すると従業員が不満を抱き、「古いやり方」に戻ること、上司が従業員を異動させるために私にストレスを与えることです。従業員が解雇されるリスクはありません。このトピックに関する無駄のないプロトコルは何ですか?

anon326680 著 — 2013 年 3 月 23 日

私は英国の大手通信会社で働いていますが、無駄のない働き方が導入されています。無駄のないトレーニングとそれによって生み出されるアイデアは非常に興味深いものだと感じていますが、おそらく時間の 30 パーセント以上がトレーニングに費やされているため、生産性は低下し、仕事を完了するために労働時間が延長されました。これは通常、無給の代わりの時間であるため、会社が私に支払わなければならない時間は大幅に増加しました。

私はこの通信会社のコンピューティング サポート部門で働いていますが、無駄のないアイデアが有益であると感じることはほとんどありません。大企業にとっての IT の利点は、HP などの生産ライン企業によって生み出された新しいテクノロジーを迅速に適応させることによって得られます。ヨーロッパで最近見られた主要な銀行/コンピューティング システム障害の一部は、これらの無駄のないテクニックを、生産ではなくサポートする部門に適用したことからもたらされたものだと私は考えています。

リーン =企業の理想郷?

anon321440 著 — 2013 年 2 月 22 日

理想的な無駄のない環境では、従業員は職を失うことがなく、生産性の可能性が解放され、品質が向上します。残念ながら、今日のほとんどの米国企業では、そのようなことはほとんど当てはまりません。当社の自動車再生事業は製品部門から手を引いており、経営陣が本当に関心を持っているのは、削減できるヘッドの数だけです。

財政を知る者として言えば、もし昨年役員賞与が 10% 削減されていれば、時給労働者の賃金上昇は 2 倍になった可能性があります。私は、OWS が完全に間違っているわけではないのではないかと考え始めています。

投稿者 anon279333 — 2012 年 7 月 12 日

夫の会社ではリーン加工が導入されており、夫にとっては恐ろしいことになっています。彼らはほとんどの従業員を解雇し、ほとんどの加工を行うために 1 台の機械を購入しました。

現在、夫は週に 45 ～ 50 時間、小さな箱の中で立ったまま働く必要があります。彼のストレスレベルは非常に不健康なレベルにまで上昇しており、私は毎日彼のことが心配です。工場長は常に機械の回転が止まらないことを確認しています。しかし、他の従業員は定期的な喫煙休憩や長いトイレ休憩を取り、1日の勤務時間はせいぜい8時間程度だ。ああ、彼らはまた、私の夫の仕事の邪魔をしないように、夫と話すことは許可されていないと言われました。

オーナーの収入は年々増え続けており、夫の昇給は最小限で、健康保険の費用は高額な免責金額で高騰しています。これが、リーン ハンドブックのプログラムの動作方法であるとは思えません。

投稿者 anon265490 — 2012 年 5 月 2 日

私は約8年前に傾いた会社で働いていました。職を失った人はいませんでした。人々はすぐに結果が現れることを期待していると思いますが、それは起こらないでしょう。

それに加えて、2 つの部門を 1 つに統合するという重荷を負うことになりました。 8 年後、会社は急速に拡大を続けており、成長に追いつくために変化を続けています。

しかし、それを成功させるためには、従業員全員が積極的に参加し、前向きな姿勢を持たなければなりません。雇用主はあなたからもっとお金を得ようとしているわけではありません。彼らはあなたの仕事（そして彼らの仕事）を救おうとしているのです！

投稿者 anon196277 — 2011 年 7 月 14 日

私も同感ですが、人間の潜在能力を活用していないと、萎縮してやる気が失せてしまいます。しかし、すべての労働者は、より少ない労力でより多くのことを行うことを強いられているようで、それが疲労をもたらし、燃え尽き症候群を促進しているようです。幸せな環境が必要であり、また、すべての労働者の間で何らかの継続的な労働努力が必要です。

anon168978 著 — 2011 年 4 月 19 日

リーン・マニュファクチャリングという言葉は、私にとって最初は素晴らしく聞こえました。私はそれについてかなりの量を読み、その詳細についてある程度の深いアイデアを持っていました。そして、それを導入して成功した会社を持つ友人がいました。したがって、私の会社でそれが始まると聞いたとき、私は楽観的でした。

残念ながら、私の会社の上層部は、リーン生産とは、複数の機械 (セル) を互いに近づけ、「過剰」になった従業員を解雇し、残りの従業員を死ぬまで働かせることで構成されると頭の中で考えています。その結果、生産性が低下し、離職率の増加につながっています。

５年前は「いい仕事」だった。今日、リーン生産方式に対する理解の欠如と導入が不十分なため、この経済状況下であっても、新規の応募者を受け入れることはほとんどできません。昔ながらの口コミ広告がまだ機能しているのだと思います。

anon168249 著 — 2011 年 4 月 16 日

この慣行を使用する人は誰でも、油田業界の顧客を失うことになります。ほとんどのシステムやアイテムはすぐに必要になります。私のビジネスでは、このシステムを使用している企業は、部品の入手可能性についてあらゆる種類の言い訳をして、納期どおりに納品することはありません。要するに、配達可能な状態で棚にない場合は、他の場所で商品を探す必要があります。無駄のないメーカーからの納期の問題により、私は多くの仕事を失いました。

投稿者 anon147010 — 2011 年 1 月 28 日

リーンはマサチューセッツ州のジレット工場で大成功を収めていたが、P&Gが買収した当時、より多くの利益を絞り出す唯一の方法は、事業全体をメキシコに移すことであった。

投稿者:anon141118 — 2011 年 1 月 9 日付け

私にとって、そして私の会社にとって、リーンはまさに改善への希望と、真の前向きな変化への希望を意味します。新たなチャンスが開けることを期待します。私の観点からすると、会社の改善努力の調整がこれを生み出すのに役立っています。関連データを追跡する簡単なシステムと高い流量を組み合わせることで、改善が本当に改善されたかどうかを確認できるようになります。そして、どこを改善する必要があるかを確認します。このように、従業員は総じて改善に熱心です。

私たちは4年以上も旅を続けてきました。もちろん安全性が向上したのはすべてリーンのおかげではありませんでしたが、一部は効果がありました。私が目にしたのは雇用の削減ではなく、雇用の回避です。つまり、より少ないコストでより多くの利益を得ることができるということです。

私は何人かの従業員の日常生活がストレスから解放されていくのを見てきました。いかなる変化であっても、一部の人々には何らかの混乱が生じるでしょう。私の意見では、最も大きなストレスの増加や最も大きな混乱を経験した従業員はサポート従業員です。現場で付加価値を与える従業員ではありません。部品が入手可能で高品質になったため、彼らの仕事はより良くなりました。仕事と納品がより予測可能になりました。サポート スタッフは、プロセス内での問題を容易に発見できるようになります。付加価値のある従業員には、より重要なプロセスに対するより多くのサポートとサポートが与えられます。

私の会社にも私の考えに同意しない人がいると思いますが、少数派でしょう。概して、それは前向きな経験であり、より健全な会社を作り上げました。

念のため言っておきますが、私の会社の経営陣は、無駄のない努力によって人員削減や雇用の喪失は一切ないと決めており、決して揺るがなかったのです。そして彼らはそれに固執してきました。そして、企業がリーンで成功したいのであれば、最初からこれをルールにしておいたほうが良いでしょう。そうしないと、苦戦して文化の変革を成功させることができなくなるでしょう。

投稿者 anon138955 — 2011 年 1 月 3 日

実証済みの有用なツールについての多くのレトリックのように思えます。

リーンは、理由があって実装される場合に役立ちます。確かに、あらゆる施設にとって効率性を高めるという認識は前提条件であり、私たち全員がこれを認識しています。

投稿者 anon132126 — 2010 年 12 月 5 日

リーンとは、すでにストレスを抱えている労働者からより多くの生産性を引き出すことを意味します。実際、これはリーントレンドを採用している企業にとっての最低ラインであり、上層部は座って、いわゆる「小さな人々」に固執することで得られるクリスマスボーナスを楽しんでいる間、人々を死ぬほど働かせるということです。

投稿者 anon117465 — 2010 年 10 月 10 日

リーン化により従業員の約半分が犠牲になりました。2008 年末時点で、私の会社の純利益は 550 万でした。リーンは 2009 年に開始されましたが、その年は赤字でした。今年は約 40 万円の純利益になりますが、これは給与削減のためです。リーンとは「必要な従業員の数を減らす」ことを意味することを忘れないでください。より少ないものでより多くを。やめてください。

投稿者 kara — 2010 年 7 月 20 日

企業が無駄のない製造の導入を選択したからといって、雇用が削減されたり、安全性が低下したりすることを意味するものではありません。

多くの自動検査は、無駄のない自動化プロセスに簡単に組み込むことができます。検査は、単純なポカヨケ (間違い防止) またはその他の単純かつ堅牢な検査方法で行うことができます。これにより、現在は機器で行うことができる時間のかかる検査を人が行う必要がなくなるため、複数のセルをより効率的に実行できるようになります。

投稿者 anon90928 — 2010 年 6 月 18 日

無駄のない製造は命を救います。

最良の例は、EDO がイラクに IED 妨害装置を提供したケースです。初期には死傷者が多く、EDO契約の実績はひどいものだった。その後、EDO は ITT に買収され、ITT は EDO ジャマーにリーン プロセスを実装しました。結果:それ以来、EDO/ITT 妨害装置によって保護された車両の兵士に死者は出ていません。

ヘンリー D.、カリフォルニア州カーピンテリア

anon85502 著 — 2010 年 5 月 20 日

無駄のない経営はトレーニングセンターに適しています。なぜなら、この経営が私たちに仕事を紹介してくれるからです。

anon85372 著 — 2010 年 5 月 20 日

Lean を勉強していたとき、私に与えられた公式の 1 つは 20:60:20 でした。このシステムを導入することに熱心な 20 パーセント、それが機能するかどうかを確認する用意がある 60 パーセント、そして転職や職の喪失と考えてこの方法に断固反対する 20 パーセントです。

上のポスターの一部がどのグループに属していると思いますか?

私の会社ではこれをうまく導入していますが、まだ誰の仕事も危険にさらしていません。しかし、生産量が大幅に増加したため、顧客への納期が短縮され、結果的に注文の増加につながりました。

これにより人々の雇用が確保されます。なぜなら、リーン化を導入せず、未だに非効率に悩まされている競合他社に比べて、当社はより早いリードタイムを提供できる会社だからです。

投稿者 anon83031 — 2010 年 5 月 9 日

無駄のない製造では、少量の在庫を戦略的な場所に配置することが中心ではありません。無駄のない製造では、無駄を排除するよう努めます。時間をかけて生産することで、顧客の需要を満たすために毎日すべての製品を生産できる一体型のフロー ラインを作成します (正味利用可能時間を顧客の需要で割ったものです。

各サイクルで 1 個だけを生産するのが理想的です。ただし、これには、無駄を削減し、生産ラインでバランスの取れた標準作業を作成することで一体型フローを実現するための無駄のないツールと方法論を導入するための献身的な努力が必要です。

リーンの真の基盤は 5S であり、従業員に作業領域の改善を促すことで、清潔で安定した作業環境を作り出します。カンバンとは単に信号を意味します。カンバンは、情報が記載されたカード、カート、ゴミ箱、または作業の開始を示すあらゆる種類の信号です。

リーン方式またはトヨタ生産方式のカンバンで重要なのは、顧客の注文を完了するために必要なものだけを引き出すことです。これにより、7 つの形態の廃棄物の中で最悪の形態である過剰生産が削減されます。

複数のかんばんを組み立てラインから少し離れたところに戦略的に配置したスーパーマーケットでは、かんばんが大きすぎる場合、または使用場所に設置できない場合は、アメンボで配達することができます。したがって、信号またはかんばんには、操作の要件に最も適合するサイズの 1 つを含めることができます。

セットアップ時間が長くて上流プロセスがボトルネックになっている場合、カンバンのサイズは複数になる可能性があります。

リーンによって雇用がなくなるわけではありません。リーンはプロセスの無駄を排除し、同じ製品をより短時間でより多く生産する能力を生み出します。リーンにより床スペースと人員が解放され、新しい製品ラインを工場に導入できるようになります。

追加の人員が確保できたら、その人たちを効率よくトレーニングしたり、そのスキルを他の継続的な改善活動や新しい生産ラインのセットアップに活用したりできます。私の会社は過去 6 年間無駄のない経営を実践しており、これまでの改善のおかげで従業員を一人も解雇していません。

当社にはリーン推進オフィスがあり、工場の現場を離れた従業員にリーンを学び、改善するよう 90 日間教育します。その後、作業現場に戻り、新しいトレーニングを活用して作業領域をさらに改善します。

anon72914 著 — 2010 年 3 月 24 日

目的は雇用削減ではありません。リーンにより、会社の成長に活用できる能力の向上がもたらされます。製品ラインを拡大し、多様化し、成長します。従業員ではなく無駄を排除することでコストを削減します。仕事をやめないでください。人々はあなたの力です。

投稿者 anon71109 — 2010 年 3 月 17 日

企業が連携して行動（適切な管理ツールとプロセス）していれば、そもそも過剰労働は発生しないでしょう。

無駄（余剰人員を含む）をありのままに認識せず、適切な規模の業務を行わずに多忙な仕事をすることが、多くの企業が失敗する理由の 1 つです。

経営不振と組合のせいで何百万人もの労働者が職を失った。無駄のない生産性を維持して財務的に強い状態を維持することが、企業が長期的に雇用を守り、成長させることができる唯一の方法です。

投稿者 anon65923 — 2010 年 2 月 16 日

無駄のない製造とは、収益を高めるために品質を犠牲にすることにすぎません。雇用する人員を減らし、雇用した人たちに同じ賃金で複数の仕事をさせ、さらに自分の仕事を検査してもらうことです。前述の仕事の廃止による超過利益は、結果として生じる人命損失の訴訟費用をカバーする以上のものです。

グローバル企業としてすぐに思い浮かぶのは、トヨタ、ホンダ、そして医療機器メーカーのシンセスの3社だ。 FDA もこの行為を容認しているのでしょうか?

すべては利益のためです、期間。いずれにしても彼らには仕事がないので、命が失われることは心配ありません。

投稿者 anon60812 — 2010 年 1 月 16 日

私にとって、リーンは職場では常識のように思えます。仕事が不足している場合は、従業員を清掃やその他の仕事に充てさせ、年間の別の時期に業務を停止させます。

投稿者 anon19978 — 2008 年 10 月 23 日

上記の質問に答えるには:

真のリーン環境では、労働者は解雇されません。無駄の種類の 1 つは、従業員の潜在能力を最大限に活用していない「人的資本の無駄」です。何らかの改善が行われた後、従業員が何もすることなく立ち尽くしている場合は、その従業員を工場の清掃に使用したり、すでに行っていることをより良く、より速く、よりスマートに、より安全に行う方法を考え出したり、従業員を訓練したり、新製品の構築やビジネスの成長に役立てたりするために使用します。これは、ガソリン価格の高騰により生産が停滞した最近、トヨタとホンダの両社で実施されました。彼らは 2 日間休暇を取り、全員で工場の清掃を行いました。

トヨタとホンダ以外に、リーン生産方式を採用している企業は、ボーイング、ロッキード・マーチン、ハネウェル、エマーソン、その他多くの企業です。

投稿者 anon4355 — 2007 年 10 月 14 日

無駄のない製造は素晴らしいアイデアのように聞こえます。私は大企業がこれによって従業員を失うことについて疑問に思っていました。従業員が職を失う状況でこの生産方法を導入するのはどれほど難しいことでしょう。私は、リーンとは在庫や品質以上の意味があると考えています。では、企業がこの戦略を採用した場合、500 人の従業員を雇用している企業は 250 人にまで削減されると予測されますか。この生産を本格的に行っている成功した企業の従業員の減少はどのような数字になりますか?

私はそれを知っていますが、欠点は何ですか?

ありがとう

投稿者 anon4349 — 2007 年 10 月 14 日

各材料を納期どおりに生産するためのサプライヤー チェーンのサポートがなければ、リーンは成功するでしょうか?オペレーターが意思決定に関してより深い知識を得ることができるということは、顧客が標準手順として 4 つのセクションチェックを要求している場合に、実施される品質チェックが少なくなるということを意味するのでしょうか??今日まで、どれだけのブランドがこの無駄のない製造のアイデアを支持したでしょうか?