MRP とリーン生産方式:主な違いの説明

資材所要量計画 (MRP) とリーン生産は、2 つの異なる生産方法です。 MRP は、在庫を維持するために、依存する需要供給の調達に大きく依存することがよくあります。一方、リーンは在庫をなくし、ジャストインタイムで生産することを目指します。これらの概念は、生産がどのように行われるか、および副資材が注文される方法が異なります。場合によっては、MRP とリーンが統合されて、それぞれの戦略計画とコスト効率のメリットが得られます。

MRP は、通常はコンピューター技術によってサポートされている在庫管理システムです。その目的は、管理者が生産プロセスで使用される依存需要供給、つまり副資材を追跡できるようにすることです。この意味で、企業は消費者の需要ではなく副資材の調達に基づいて生産スケジュールを立てることがよくあります。したがって、マネージャーは MRP を使用して、必要なもの、数量、製造期限を決定できます。

二次材料は製造施設によって異なる可能性があります。このような材料には、サブアセンブリ、コンポーネント部品、および原材料が含まれる場合があります。たとえば、家具を製造する工場では、二次材料には、詰め物用のいくつかの異なる布地、木材、金属、発泡体などが含まれる場合があります。

MRP は多くの場合、生産計画に必要な完成品のリストから逆算して作業します。このリストには、多くの場合、二次材料の要件が記載されています。 MRP コンピュータ ソフトウェアに情報を入力する場合、管理者はマスター生産スケジュール、部品表、在庫記録ファイルを使用する可能性があります。

正しく使用すれば、MRP の利点は多くの場合、管理者が事前に十分な計画を立てるのに役立ちます。これは、生産労働者のスケジュールを立てて時間を適切に割り当て、必要な生産能力を調整し、副資材のコストを最小限に抑えることを意味します。 MRP は、顧客の要求を満たすために組織全体に依存するリーン生産とは対照的に機能します。 MRP は材料のニーズを満たすための計画に依存しますが、リーンは完成品が無駄なく納品されるように実行に依存します。

トヨタ自動車は、リーンプロセスのアイデアを開発したことで大きく評価されています。しかし、ジャストインタイム生産としても知られるリーン生産方式の系譜は、イーライ・ホイットニーとヘンリー・フォードにまで遡ることができます。リーンの概念は、単純に無駄を排除することです。無駄のない製造の支持者の多くは、材料、従業員の時間、遊休設備、製品在庫が無駄の例であり、結果として企業の収益性を損なうことが多いと考えています。したがって、リーンでは通常、無駄な作業や在庫がなくなり、需要が発生したときに新鮮で高品質な製品を提供できます。

リーンの実践には、さまざまな概念が織り込まれていることがよくあります。たとえば、従業員チームのメンバーは、通常、生産プロセス全体の中で非常に貴重な部分であると考えられています。したがって、完成品はもはやマネージャーだけに依存するのではなく、組織全体に依存するようになります。品質も無駄のない製造に不可欠な部分であり、通常は総コストの削減に重点が置かれます。これはおそらく、最初の試行で顧客の期待に応え、製品の手戻りや返品をなくすことを意味します。

リーンプロセスの最大の利点の 1 つは、継続的な改善が可能であることです。この慣行を導入する組織は多くの場合、効率の向上を目指しており、その結果、従業員の才能や会社全体の能力が活用される可能性があります。 Lean は、個々の企業のニーズに合わせてカスタマイズすることもできます。通常、ソフトウェアや最終的な制作方法とは独立しています。

MRPとリーンでは、在庫の捉え方が大きく異なります。たとえば、MRP では、将来の顧客の注文に対応するために製品在庫に依存することがよくあります。一方、リーンでは通常、企業に必要に応じて生産するよう強制します。したがって、ジャストインタイムという用語は、多くの場合、注文を予想どおりに実行するのではなく、注文が到着したときに処理することを指します。

在庫パラダイムの結果として、MRP とリーンでは生産の扱いも異なります。 MRP を導入する企業は、コスト効率が悪いため、最終製品の小ロットの生産に消極的なことがよくあります。ただし、無駄のないコンセプトを採用している企業は、少量の注文バッチを歓迎する可能性があります。これは多くの場合、機械のセットアップ時間が最小限で、労働力がすぐに働ける状態にあるためです。

一部の企業は、MRP とリーンプラクティスの統合に成功しています。どちらかの実装がすべての運用ニーズを満たさない場合、この組み合わせは多くの場合うまく機能します。管理者は、在庫とコストを最小限に抑えながら、生産ニーズが決定される前に戦略的に計画を立てることができる可能性があります。このように、独立した需要は、予想される容量レベルに基づいている可能性があります。

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