MRP と JIT:メーカー向けに主な違いを説明
MRP と JIT (資材リソース計画とジャスト イン タイム処理) は、製造業者が生産と在庫のレベルを管理する 2 つの方法です。 MRP は予測要件に基づいた完成品の生産に焦点を当てますが、JIT は実際の注文に応じた生産に焦点を当てます。 MRP と JIT は両方とも、コンピュータによる情報処理に大きく依存しています。
材料リソース計画は、予測注文に基づいて原材料の発注と設備と人材の生産スケジュールを管理する包括的なシステムです。注文の変更をスケジューリング プロセスに組み込んで、動的な生産スケジュールを作成します。 MRP では従属需要の概念が採用されています。たとえば、完成品 A の生産に製品 B が 3 ユニット必要で、次に製品 B の生産に製品 C が 4 ユニット、製品 D が 6 ユニット必要な場合、製品 A の特定のユニット数の生産レベルでは、製品 B、C、D の対応するすべてのユニットが完了に達する必要があります。多くのコンポーネントを含む複雑な製造プロセスの場合、MRP の利点は、各コンポーネントの生産を適切に組織化できるため、必要なときに部品の準備が整い、完成したコンポーネントの不足によって生産プロセスが停止することがないことです。
これに対し、JIT は実際の注文に応じて行う製造プロセスです。注文を受けてから生産できるよう、適切な原材料を適切な場所にタイムリーに配送することが重要です。 JIT の利点は、手元にある原材料と完成品の量が減り、輸送コストと在庫の破損または損傷の可能性を削減できることです。正確な生産に重点を置き、生産エラーの余地をほとんど残しません。 JIT の欠点は、サプライヤーが予定どおりに原材料を納品できない場合、在庫が限られているために生産が停止する可能性があることです。
MRP と JIT の目標が異なるということは、それぞれのシステムが特定の条件下でより適切に機能することを意味します。 MRP は、バッチまたは特注ベースで稼働する生産ラインに適しています。変化する要件に合わせて常に調整するシステムの機能により、変動する注文にも適切に対応できます。 JIT システムは、同様の製品を繰り返し注文する環境でうまく機能します。サプライヤーは、同様の材料の定期的な注文に対して、迅速な納期スケジュールに簡単に対応できるようになります。
MRP と JIT の両方で重点が置かれているのは、生産プロセスにおける無駄の削減です。どちらのシステムも在庫レベルの向上を実現します。 MRP および JIT システムの目的は、生産時間の損失を防ぐことですが、MRP は変更ベースのシステムであるため、生産の変動により敏感です。 JIT システムでの生産は、予期せぬ注文があった場合に生産能力が不足し、支障をきたす可能性があります。
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