MRP と MPS:主な違いの説明
MRP と MPS は、資材所要量計画とマスター生産スケジュールを表す業界用語であり、両者の間にはいくつかの重要な違いがあります。 MRP は注文する資材の数を決定するために使用され、MPS は最終品目の生産に資材がいつ使用されるかを決定するために使用されます。
資材所要量計画は、在庫計画と保守のための手法です。これは、生産スケジュールを最大限の効率で実行し続けるために適切な在庫を手元に置くために注文する必要がある材料の量を決定するために使用されます。 MRP は、製品の製造に必要な部品表と、既存の在庫およびマスター生産スケジュールの情報を使用して、どの材料を発注するかを決定します。
MRP リストは、マスター生産スケジュールに従って製品の最後の実行に生産されたものと、生産施設内の材料のどれだけが使用されたかのリストを作成するために使用されます。材料要件計画リストは、コンピュータまたは MPS に精通した個人によって確認でき、材料の不足や発注による時間のロスなく次の生産を完了するために、在庫として何を発注する必要があるかを決定するために使用されます。
一方、マスター生産スケジュールは、生産スケジュールのタイミングを示す実際のリストです。また、各機械がどれだけの量を生産できるか、また何シフトが利用されているかも表示されます。 MPS を MRP リストに基づいて行うことにより、装置のオペレーターは、生産稼働後の過剰在庫や生産を予定通り完了するための材料不足が発生しないことを保証できます。したがって、MRP と MPS は連携して最大限の効率を確保します。
MRP と MPS の重要な違いの 1 つは、マスター生産スケジュールが製品の部品表の 1 つのレイヤーのみで実行されることです。これは、製品の製造に必要な部品表のすべてが考慮されるわけではないのに対し、材料要件計画プロトコルでは、異なる部品表または個別の部品表にまたがる材料も含め、製品の製造に必要なすべての材料が考慮されることを意味します。 2 つの異なる戦略を併用することで、生産施設は、MPS および MRP 技術を使用しない場合よりも効率的で無駄のない稼働を実現できます。
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