MRPとMPSの違い：資材所要量計画とマスタープロダクションスケジュール
MRPとMPSの定義と根本的な違い
MRPとMPSは、資材所要量計画（Material Requirement Planning）とマスタープロダクションスケジュール（Master Production Schedule）を表す産業用語で、いくつかの重要な違いがあります。MRPはどれだけの材料を発注すべきかを決定するために使用され、MPSは材料が最終製品を生産するためにいつ使用されるかを決定するために使用されます。
MRP：在庫計画と維持の技術
資材所要量計画は、在庫計画と維持の技術です。生産スケジュールを最大効率で稼働させるために、適切な在庫を手元に置くためにどれだけの材料を発注する必要があるかを決定するために使用されます。MRPは、製品を生産するために必要な部品表（BOM）、既存在庫の知識、マスタープロダクションスケジュールを使用して、どの材料を発注すべきかを決定します。
MRPリストの活用と次回生産への準備
MRPリストは、マスタープロダクションスケジュールに従って前回の生産ランで何が生産され、生産施設内の材料がどれだけ使用されたかのリストを作成するために使用されます。資材所要量計画リストは、コンピュータまたはMPSに精通した個人によってレビューされ、次の生産ランを材料不足や発注によるロスタイムなしで完了するために在庫のために何を発注すべきかを決定するために使用されます。
MPS：生産タイミングと能力を示すスケジュール
一方、マスタープロダクションスケジュールは、生産スケジュールのタイミングを示す実際のリストです。また、各機械がどれだけ生産できるか、何シフトが活用されているかも示します。MPSをMRPリストに基づいて設定することで、設備オペレーターは生産ラン後に過剰在庫を持たず、またランを予定通り完了するための材料不足もないことを保証できます。したがって、MRPとMPSは連携して最大効率を確保します。
BOM階層への対応範囲の違い
MRPとMPSの重要な違いの一つは、マスタープロダクションスケジュールが製品の部品表（BOM）の1レイヤーのみを通じて動作することです。これは、製品を作るために必要なすべての部品表を考慮に入れないことを意味します。一方、資材所要量計画プロトコルは、異なるまたは別個の部品表にまたがるものを含め、製品を生産するために必要なすべての材料を考慮に入れます。この2つの異なる戦略を一緒に使用することで、生産施設はMPSとMRP技術を使用しない場合よりも、より効率的でリーンな運営が可能になります。
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