熱硬化性複合部品の設計方法[インフォグラフィック]
プラスチック成形のすべての側面と同様に、品質は設計から始まります。機械加工、熱可塑性成形、または金属鋳造用に設計された部品は、必ずしも熱硬化性成形の設計に適しているとは限りません。 5オンスの薄いディスクのように単純な部品、または高外観の電化製品の部品や35ポンドの産業/電気開閉装置のように複雑な部品は、美観、強度、成形性の設計基準が大きく異なります。
一般に、熱硬化性プラスチック部品は、適切に設計されている場合、他の製造方法と比較して、部品コスト、工具コスト、製造までの時間の短縮、および強度の向上を実現できます。さらに、3つの熱硬化性成形プロセス（射出、圧縮、および移送）で製造された部品は、材料の剛性と低収縮により、高精度で製造できます。
熱硬化性部品は、特に部品の設計で壁の厚さを変更する必要がある場合、熱可塑性部品ほどヒケや反りが発生しにくいです。
熱硬化性部品は、ほとんどの熱可塑性部品よりも厳しい公差を保持できます。
熱硬化性部品は、鋳造金属部品でしばしば必要とされる機械加工操作を必要としません。
部品の製造にどの材料とプロセスが最適であるかを理解し、それに応じて部品を設計するように注意する必要があります。
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優れた部品設計を生み出すいくつかの機能と詳細は次のとおりです。
- ドラフトが多いほど良いです。材料の収縮が少ない場合は、離型を改善し、射出時の応力を低減するためにドラフトが必要です。
- 半径が大きい方が良いです。すべてのコーナー、内側のフィレットと外側のラウンドは、可能な限り多くの半径を持つ必要があります。これにより、金型への良好なロジスティクスフローが促進され、金型工具へのストレスが軽減されます。
- 部品の開口部は、工具の適切なシャットオフ設計を可能にする必要があります。
- サイドアクションとアンダーカット要件は、工具に組み込むか、二次加工で作成できます。
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