レーザー切断 vs 従来型金属切断:比較ガイド
金属切断技術はこの1世紀で大きく変わりました。巨大な金属スラブを手作業で切り出し、ヤスリで削って精度を出す時代は終わりました。今日、企業はレーザー切断や従来型機械切断といった、最先端技術を用いて精密な寸法公差で切断する手法を採用しています。
従来型金属切断の種類
21世紀には、複雑な作業をよりアクセスしやすく効率的にする多くの新技術が登場しました。金属切断と機械加工の世界も例外ではありません。20世紀後半にレーザー切断手法が登場し、21世紀の最初の20年間でその技術が洗練されたことで、金属・機械切断サービスは、あなたのアプリケーションニーズを満たす正確で実証済みの結果を提供できるようになりました。従来型金属切断手法には以下が含まれます:
- ノコギリ切断(Sawing)
- シャーリング(Shearing)
- 研削(Grinding)
- フライス加工(Milling)
従来型金属切断の限界
従来型機械切断は、動力駆動の設備を用いて様々な材料を切断・成形し、アプリケーション設計パラメータを満たします。伝統的な金属切断では、各機械が特定の機能しか持たないため、プロジェクト完了に複数の機械が必要になることがよくあります。従来型金属切断設備はワークピースと直接接触するため、公差能力が低下します。従来型機械切断設備の主な利点の一つは、レーザー切断より運転コストが低いことです。
レーザー切断とは
レーザー切断は、超集光レーザービームを用いて材料を極めて高い公差で切断する金属切断手法です。レーザー切断機はコンピュータ制御され、オペレーターなしで複数時間プログラム運転できるため、複雑なプロジェクトを24時間体制で完了できます。
レーザー切断の仕組み
密閉容器内での電気放電やランプによる材料励起で、機械のレーザー切断ビームが生成されます。切断レーザーは部分鏡での反射により増幅され、そのエネルギーが十分になると、コヒーレントな単色光の流れとして放出されます。この光はミラーやファイバーオプティクスで集光され、レンズを通じてワークエリアに集中・強化されます。
レーザー切断の利点
レーザー切断は、プラズマ切断プロセスよりも、電子機器、医療、航空宇宙、自動車用途向けの複雑な切断に適しており、ワークピース内に薄い切断溝を生成します。レーザー切断の追加的な利点には以下が含まれます:
- 高精度
- 材料ネスティング効率
- 材料汚染なし
- 厳密な公差切断
- 高速生産
- 多様な材料タイプに対応
レーザー切断の欠点
特定の用途では、レーザー切断にもいくつかの欠点があります。材料厚が25.4 mmを超える場合、厚みが問題になります。しかし、25.4 mm未満の材料では、レーザー切断は様々な材料に対してより速く、より精密な切断を提供します。エネルギー消費はしばしば欠点と見なされます。レーザー切断機は従来設備より多くのエネルギーを必要としますが、レーザー切断機の処理時間が標準設備よりはるかに短いため、比較は無視できるレベルです。
レーザー加工が従来機械加工より優れている点
レーザー切断は、従来型金属切断サービスに対していくつかの点で顕著な利点を提供します。切断品質において、レーザー切断は明確な勝者です。レーザーの精度公差は高精度で、.005インチの位置決め精度で正確な切断を実現します。レーザー切断は、部品が形状に切断される前に、部品番号、曲げ線、溶接位置、方向クロッキング機能のエッチングによる部品識別にも使用でき、ソフトウェアにより部品を最小間隔でネスティングして材料使用効率を高め、幅広い業界で実証済みの結果を提供します。
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金属
- HDプラズマ切断:重厚材料加工に威力を発揮するメリット
- ASTM A148 グレード 895-795 鋼:焼鈍・正火・焼入れ焼戻し変種の包括的特性
- アルミニウム合金 5454-O(ASTM B241 準拠・断面積 20,000 mm² 以下チューブ)の仕様
- DIN 17221 Grade 55Cr3 鋼: 球状化セメンタイト焼鈍と性能向上
- ASTM A1008 HSLAS グレード 310 クラス 2 低炭素鋼 - 仕様と特性
- EN 10277-5 25CrMoS4 鋼:焼入れ焼戻し+冷間引抜き(QT+C)高強度・高延性鋼
- AA規格 グレード2824:主要機械的・熱的特性
- DIN 17742 NiCr23Fe - 耐高温・耐食性ニッケルクロム鉄合金
- EN 10088-1 X70CrMo15:軟質焼鈍グレード 切削工具・産業用途向け
- JIS G3472 STAM470G 低炭素鋼管 - 機械構造・一般配管用
- DIN 17120 RSt 37-2:構造用低炭素鋼の特性と温度依存性データ