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バー端面面取り機:精密エッジ仕上げの仕組みとメリット

バー端面面取り機とは

バー端面面取り機(チューブ・バー端面面取り機とも呼ばれる)は、一次加工後のワークピースのエッジを滑らかに仕上げ、最終製品の品質を高めるための二次加工機械です。基本形状を作る一次加工(切断など)の後、隣り合う2面の鋭利なエッジを切削工具で除去し、滑らかな面取り(チャンファー)を施します。

平面部の直角エッジだけでなく、丸棒やパイプなどの端面にも対応可能で、顧客の要求する形状に合わせたカスタマイズが可能です。

面取り加工が行われる場所

専用の面取り機だけでなく、マシニングセンタの機能の一つとしても面取り加工は可能です。

専用面取り機

片端面取り機と両端面取り機があります。片端タイプは片側ずつ加工するため時間がかかりますが、両端タイプは両側を同時加工できるため効率的です。長尺ワークにも対応した大型の両端面取り機も存在します。

自動バンドルローダーで材料を保持し、自動マガジンで一本ずつ供給。切削工具はマガジン後部に1〜2組配置され、加工後の残材は自動排出されます。

マシニングセンタでの面取り

専用の面取り工具をパワータレットに搭載し、自動工具交換(ATC)で対応します。切削速度や主軸回転数はCNCシステムで自動制御され、設計から加工まで一貫管理可能です。短いワークは主軸台で、長いワークは心押し台で支持して精度と変形防止を図ります。

チャンファー(面取り)とベベル(斜面)の違い

どちらも二次加工による仕上げ形状ですが、明確な違いがあります。

共通点は「製品の完成度を高める仕上げ加工である」ことです。

面取り加工のメリット

作業性能の向上

精密加工では、ワークのクランプと切削が重要です。面取りされた滑らかなエッジはクランプ装置の保持力を高め、バリの発生を抑制。これにより工具のたわみや製品変形を防ぎます。

安全性の確保

テーブル脚など日用品のパーツに面取りを施すことで、幼児がいる環境でのケガリスクを低減できます。鋭利なエッジを丸めることは、製品安全性の向上に直結します。

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