部品が旋盤より長い

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バーフィードは通常、ある長さのストックから多くの部品を加工するための装置と考えられています。旋盤は、バーフィードがストックを次々と1つの加工サイクルに段階的に進めるときに、バーを細かく（具体的にはワークピースに）切断します。

しかし、代わりに、旋盤が単一の非常に長い部品（旋盤自体よりも何倍も長い部品）を処理できるようにするための装置として、バーフィードを想像してみてください。バーフィードは部品を旋盤に通して反対側に出すので、旋盤はそれを加工することができます。このような配置では、反対側の部品を受け取るためにバーフィードと同じ長さのバーアンローダーが必要になります。

J.F. Bernsは最近、そのようなシステムを設計しました。同社は、オハイオ州シンシナティにある特殊機械メーカーおよびバーフィードアクセサリーサプライヤーです。顧客のターニングセンターを中心に設計されたバーフィードおよびバーアンロードシステム
直径7/8〜2-1 / 2インチ、長さ40フィートの部品に対応します。

長い部分は鋼製の重いチューブです。これらは、電子ケーブルを油井の奥深くまで運ぶシステムのリンクとして機能します。これらの機械加工されたリンクのそれぞれは、両端で旋削加工を行い、全長に沿ってクロスホールドリルを行う必要があります。カスタムシステムのおかげで、40フィートのワークピースは、メインスピンドルとサブスピンドルの間の最大距離が76インチのOkumaMacturn350Wターニングセンターで加工できます。言い換えれば、部品の約15パーセント以下が一度に工作機械にあります。 J.F.Bernsの社長JoeBernsによると、「この長さで仕事をサポートすることは1つのことですが、それを養い、サポートすることは別のことです。」

プッシュアンドプル

システムは、3つの段階で長い作業をフィードします：

1.バーフィード内で、2つのサーボ駆動プッシャーのうちの最初のプッシャーが工作機械の主軸を通って作業ゾーンに作業を進めます。プッシャーは、パーツの端がメインスピンドルを通り、反対側のサブスピンドルがそれをつかむのに十分な距離までマシンに到達すると停止します。

2.サブスピンドルはメインスピンドルの近くに送り、部品の端をクランプします。次に、サブスピンドルが送り出されて部品がワークゾーンにさらに引き込まれ、機械の内側に引っ張られた長さで加工が実行されます。次に、サブスピンドルが部品を解放し、メインスピンドルに向かって前進してバーをさらにクランプし、送り出して次のセクションを機械に引き込みます。機械加工されたセクションは、サブスピンドルの動きによってアンローダーに押し出されます。機械加工はこのように進行し続けます—サブスピンドルはクランプ、プル、リリース、クランプ、プル、リリースを実行します —パーツの終わりに達するまで。

3.パーツの終わりに、メインスピンドルがグリップするためのストックが残っていません。したがって、サブスピンドルは、それ自体でパーツを残りの部分まで描画することはできません。したがって、2番目のプッシャーがバーフィード内の所定の位置に循環します。このプッシャーにはロッドが取り付けられており、ヘッドはバーの直径に合わせたサイズになっています。ロッドは、ワークゾーンと両方のスピンドルを完全に通過するのに十分な長さであり、残りの部分をサブスピンドルからアンローダーに完全に押し込みます。

短い部品も

2番目のプッシャーの長さがなければ、1つのプッシャーで十分だとGaryWildt氏は言います。ワイルド氏は、J.F。バーンズのエンジニアリングマネージャーです。このシステムは1つのプッシャーでのみ機能しますが、ステージ3で長いロッドが必要になると、バーフィードシステム全体の長さ（および床面積）が長くなります。 2プッシャーアプローチでは、長いプッシャーをワークの片側に保持し、ほとんどの部品がすでに旋盤に通している場合にのみ使用できます。

長いロッドを備えたプッシャーは、このシステムが短いワークピースに対応することも可能にします、と彼は言います。これは、システムのもう1つの要件でした。40フィートのバーだけでなく、わずか3フィートの長さまでのさまざまなバーサイズに対応する必要がありました。

Berns氏は制御とプログラミングの仕事をしました。彼は、オークマのマシンのTHINC制御により、システム全体が他の方法よりもはるかに用途が広く、エラーが発生しにくくなったと述べています。バーフィードとChipblaserの高圧クーラントシステムは両方ともコントロールと連動します。別のCNCがより制限的なデータ接続を提供した可能性があるため、マシンとバーフィードが共有できる情報の量を最小限に抑える必要があったと彼は言います。しかし、THINCシステムのオープン性により、彼はサイクル全体のステータスや位置のフィードバックなど、大量のデータをキャプチャすることができました。

その結果、冗長システムは、（たとえば）バーアンローダーの入口がサブスピンドルの現在の位置に対して適切な位置まで安全に伸びていることを確認します。

位置フィードバックの量により、バーフィードと旋盤を一緒に使用して、サイクルの任意の中間点から加工を再開することもできます。これにより時間を節約でき、オペレーターは最初から部品全体を再実行することなく、工具の破損や同様の障害から回復することができます。