サーボモータ減速機とは

サーボモーター減速機とは?

サーボモーター減速機は、動力が可動系で伝達されるときに速度を下げるように設計された機械式ガジェットです。サーボモーター減速機は、減速機または精密減速機とも呼ばれます。サーボ モーター減速機の主な目的には、サーボ モーターからの入力速度を下げること、および動力源からの入力によって生成されるトルクの測定値を乗算して、利用可能な仕事を拡大することが含まれます。サーボモーター入力の速度は、この減速機で調整でき、出力に正しい速度とトルクを提供できます。

サーボ モーター減速機の形状と寸法はさまざまです。最も広く使用されているサーボ モーター減速機の一部はギアボックスです。さまざまな機械や製造用途にサーボモーター減速機が適用されているのを見るのは一般的です。たとえば、MRI 装置と医療機器、手術用ベッドと手術台、食品加工業界、印刷機器とコンベア生産ライン、自動販売機と自動溶接機、窓とオフィス機器の製造用途などです。

サーボ モーター減速機の仕組み

サーボモーター減速機は、入力電源を処理し、トルクを複製しながら速度を落として理想的な出力にすることができます。出力ギアは入力ギアよりも多くの歯を備えているため、速度を下げてトルクを増加させる機能がシステムで利用可能です。この機能により、外側のギアの回転が大幅に遅くなるため、サーボモーター減速機は速度を下げると同時にトルクを増加させることができます。
サーボモータ減速機のシステムにおいて、必要なトルクは最も重要な要素です。これは、このデバイスが実行する必要があるジョブの量を表します。

ほとんどの単純な機械では必要なトルクを比較的簡単に決定できますが、一部の複雑で高度なアプリケーションでは、他のさまざまな要因を一緒に考慮する必要がある場合、困難な場合があります。たとえば、操作では、抵抗、摩擦、重力、慣性、およびモーションに大きな影響を与えるその他の物理的要因を考慮して、それらに対応する適切な量のトルクを生成する必要があります。サーボモーター減速機が増加するのに十分なトルクを計算するときは、摩擦係数と加速および減速時の慣性を特定することが不可欠です。

さまざまなタイプのサーボ モーター減速機

ほとんどの場合、最大トルク、ラジアル荷重、および速度が同時にニーズに合わない可能性があるため、適切なサーボ モーター減速機を選択するのは簡単な作業ではありません。減速機が提供できるより良い作業係数は、サーボモータ減速機がより広い範囲の動的アプリケーションで利用できることを意味します。さらに、装置の寿命を延ばし、これらの減速機での操作を最適化するためには、設置とメンテナンスも重要です。
サーボ モーター減速機は、プーリー、スプロケット、ギア、および摩擦駆動の次のタイプに細分化できます。これらの機械式減速装置の中で、最も一般的なタイプはギアドライブとギアボックスで、電気式の密閉型ドライブ減速機です。サーボモーター減速機のギアボックススタイルには、インラインタイプとライトアングルタイプの2種類の構成があります。どちらのタイプも、さまざまなタイプのギアを取り付けることができます。アプリケーションと特定の要件によって、どのサーボ モーター減速機の設計が最適かを定義できます。

● インライン:

このスタイルの歯車列モデルは、通常、はすば歯車または平歯車、高調波発生器、サイクロイド機構、または遊星歯車で構成されます。遊星設計により、ギアボックスは小型デバイスで最高の公称トルクを供給できます。一方、高調波発生器やサイクロイド機構タイプは、コンパクトな構成で高い比率を提供できます。最後になりましたが、平歯車とはすば歯車は同様の効率を提供しますが、費用対効果はかなり高くなります。

● 直角:

このタイプの密閉型ドライブ減速ギアボックスは、通常、ベベル ギアまたはウォーム ギア、またはハイブリッド ドライブで構成されています。かさ歯車とは、2 つのシャフトの軸が互いに交差する歯車を指します。かさ歯車のベアリング面は円錐形です。一般に、それらは90度離れた作業シャフトに取り付けられます。場合によっては、さまざまな角度からタスクを実行することもできます。
かさ歯車サーボモータ減速機は非常に効率的です。ただし、有効な減速機能の上限は６：１程度である。

一方、ウォームギヤは、歯車のねじ形状が平歯車と同じウォームギヤとかみ合う歯車配置です。要素は、それぞれウォーム スクリューとウォーム ホイールとしても知られています。サーボ モーター減速機のウォーム ギア設計は、基本的に、減速アプリケーションの最も安価なソリューションです。ただし、減速機能の比率は最低でも 5:1 であり、比率が上がると徐々に効率が低下します。

サーボモータ減速機を選定する際には、仕様を確認して、機器のサイズと取り付けを最適化する必要があります。以下は、高トルク、馬力、比率が変化したときの効率、サービス要因、取り付けスペースと場所、接続要素、工具の寿命など、カタログから選択する前に考慮する必要がある要因です。一部の複雑な機械では、バックラッシュ、剛性、慣性質量、動力伝達障害の量と影響も、真剣に受け止めるべき重要な要素です。