レンチタイムを殺そう！桁

返信IDHAMMARのコラムに「レンチタイムスタディを殺そう！」この列は、信頼できるプラントの2007年5月/ 6月号に掲載されました

こちらコメントです。名前は差し控えられました。

コメントNo.1 >

私は主要な自動車のプレスおよび溶接施設で予知保全に携わっています。私たちは、石油分析、振動分析、赤外線研究を使用して故障を予測し、最近ではエネルギー消費を削減しようとしています。この目標を追求するために、私たちはしばしば真ん中の3つの方法に置かれます。

保守担当者は、安定した予測可能な残業量に基づいて生活投資を計画します。メンテナンスのリーダーシップとプランナーは、交換ではなく「調整」できるもののためにスペアパーツを消費することを嫌います。最後に、生産は、すでにダウンしていない限り、機器を放棄することを望んでいません。彼らは死ぬほど怖がっており、ジャストインタイムの顧客の要求を変えるための十分な在庫がないかのどちらかです。しかしそれ以上に、彼らは、回線が故障した場合に、人々を忙しくさせるための別の「バックアップ」がないことを恐れています。

ですから、ボートを揺さぶらないようにするために、誰もがメンテナンスと工具が「忙しい」のを見るのが好きです。工場長は熟練した職人から来ており、人々が解雇される「過剰な」技能取引を常に恐れているので、彼はシステムに同意します。実際、赤外線はこれらの研究の中で非常に受け入れられている唯一の研究です。写真に問題がある場合、無視することはできません。

私たちは、予防保守（PM）プログラムと、PMチケットに費やされるレンチ時間の割合が高いことを最も誇りに思っています。 「ワールドクラス」であるためには、メンテナンスとツーリングの時間の94％以上がPM関連である必要があると言われています。したがって、私たちの手順は非常に反復的であり、膨大な数を与えるように書かれています！たとえば、私たちの電気的手順の多くは、月に一度、事実上すべての電気的接続を締め直すことを要求しています。毎月これを行うことで、私たちが「積極的」であることを示しているだけではありません。しかし、十分に繰り返すと、端子や接続が壊れたり、ひびが入ったりすることがよくあります。 つまり、私たちのシステムは明らかにそれ自体を正当化します。想像してみてください!!

私たちの問題は、一般的に私たちの機器への注意の欠如ではなく、方向性の欠如です。レンチタイムが午後90％を超える唯一の方法であると感じる限り、仕事をすれば、私たちは「世界クラス」です。世界の他の地域と価格面で競争することがこれまで以上に困難になっていることを気にしないでください。

私の見解では、レンチ時間の重視は、長期従業員の「レガシーコスト」と同じくらい、ビッグ3の価格設定にとって競争上の問題です。

コメントNo.2 >

レンチタイムデッドを殺します。

レンチタイムスタディは、メンテナンス部門によって行われた作業を定量化するための時代遅れの試みです。メンテナンスのやり直し、MTBF、および慢性的な障害を測定することで、作業をより賢明に認定できます。実際、レンチの時間は信頼性の哲学とは正反対であると主張することができます。作業の文書化、手順の作成、印刷物の更新、または長期的な信頼性を向上させるその他の活動については、レンチタイムクレジットは付与されません。ただし、今夜ファンポンプが故障した場合は、乗組員全員を仕事に投入します。レンチ時間を使用します。

私の意見では、レンチ時間の調査は次の前提で行われます。レンチの時間を25％から50％に増やすことができます。必要なメカニックの数は、半分になります。」 「（X）の機器をそれほど頻繁に修理する必要がなかったとしたら、何人のメカニックが必要になるだろうか」と尋ねたほうがよいでしょう。誰もがリソースを持っていない時代に、私たちは
最大の利益を提供する分野でそれらを利用する必要があります。

コメントNo.3
2006年の初めにレンチタイムの調査を行い、2005年のレンチタイムを評価しました。今年も同じことを行う予定です。目的はあなたがあなたの記事で説明したものとはかなり異なっていました。目的は、保守作業員の生産性を判断することではなく、計画の目的で利用できる時間を判断することでした。はい、時間の50〜55％が利用可能であることがわかりました。 「レンチタイム」の一部と見なしたため、計画（そのための計画担当者がいます）、部品の入手、または旅行を追跡しませんでした。私たちが「非レンチ時間」と見なしたのは、病欠、休暇、トレーニング、休憩時間などでした– 本当 非稼働時間。出席などの問題があり、説明するときにレンチ以外の時間を最小限に抑える方法をより適切に処理する必要がありました。これは、メンテナンススタッフの設備を改善するためです。自分の時間がわからない場合、どのようにして正確に計画およびスケジュールを立てることができますか？食料品を買うために店に行くようなものですが、どれだけのお金があるのか​​わかりません。チェックアウト時に、もっと購入した可能性があることがわかります…または、物を元に戻すことになります。

メンテナンス部門にはさまざまな取引があり、それぞれの取引を測定しました。実行した作業の性質上、特定の取引には他の取引よりも多くの時間が利用可能であることがわかりました。また、病気のために6か月間外出している従業員が統計を左右し、データを調整することも理解しました。

別のイニシアチブを実施しましたPMプログラムでより効果的かつ効率的になるように作業タスクをより適切に定義するのに役立ちます。あなたが述べたように、メンテナンスの仕事は資産の寿命を延ばすことです。それが私たちのお客様の焦点です。

コメント番号4 >

メンテナンス慣行の現状を扱った記事を読んだのは新鮮でした。もっとあります。レンチタイムは日常的なタスク実行者の評価として定義されていると思いますが、私はこの概念を使用して独自の調査を実行しました。私がしたことは、メンテナンス担当者と会い、レンチ時間の原則について話し合ったことです。次に、「仕事の生産性を低下させる項目」をリストアップし、必要に応じてブレインストーミングを行うことを説明しました。私がそれらを始めたら、私たちはすぐにリストを作成し、私が同意したかどうかにかかわらず、すべての提案を含めました。私はリストを取り、それを統合し、4つのグループ会議を行い、その後、結果を個別に優先するために電子メールで送信しました。結果を確認し、最後に「改善領域リスト」を作成しました。このリストには、100％のフィールドバイインがあり、リストがどのようになっているかを確認しました。誰も動揺しませんでした。実際、それは反対でした。私たちは正しいことを見ました。それらは彼らにとって重要なものです。

コンセプト（生産と効果的かつ効率的な労働力）は良いものだと思いますが、定義されたプロセスは私たちのアプリケーションには適していません。あなたが言うように、それは意図しない結果をもたらす可能性があります。

これは非常に単純なプロセスであり、自分で行うことができます。おそらくそれが問題です。

みんなと話し、何がもっと良いかをブレインストーミングし、優先順位を付け、実装します。

コメントNo.5
あなたは正しいです、兄弟。

それは間違いなく人々を動揺させます、あなたが豚にいくら口紅をつけても、それはまだ豚です。

私は持っていますレンチタイムスコアと計画作業/プロアクティブ作業の比率には直接的な相関関係があることがわかりました。

計画作業の割合が低いプラントでは、レンチタイムスコアが低くなります。

休憩室に座っている3人のメカニックをどのように採点しますか？彼らがその部屋を使ってメカニカルシールの故障を研究しているとしたら？オブザーバーはそれを深く掘り下げますか、それとも単にメカニズムを非生産的であると見なしますか？ほとんどの場合、「個人的な時間」のカテゴリでスコアが付けられます。

5％の信頼水準では、少なくとも4,000回の観測が必要です。発電所での最近の調査を目撃した（参加していなかった）ので、その多くの観測を収集するのに2週間で8人の観測者が必要でした。その480時間を使って、技術データベースをアップグレードすることができたはずです（資金を得ることができないようです）。これらのオブザーバーのうち6人は他の植物から来ていたことに注意してください–旅費と生活費が発生しました。それは私たちが知っていることを彼らに伝えました–移動時間は長いです。移動時間は通常、工具と部品です。スペアリスト、標準の作業計画、図面などを含む当社の技術データベースが最新の場合、計画担当者は
より適切に計画された作業に専念する時間が増え、現場での「計画時間」が短縮されます。

私は聖歌隊に説教しています、私は知っています。最後に、レンチ時間は生産性ではなく使用率を測定します。あなたはポイント6でそれを指摘しました。

あなたはお父さんが私にこのことを教えてくれて、20年ほど前にツールタイムの研究について私の考えを変えました。

信仰。

コメント番号6 >

「レンチタイムスタディを殺そう！」という記事のコメントに完全に同意します。これらは、より小さく、よりスリムな労働力の時代です。メンテナンス技術者は、これまでよりも少ないサポートでマルチタスクを実行することを余儀なくされています。昔は、100人の生産従業員あたり14〜16人の技術者を抱えることができました。今では、100人の生産従業員ごとに1人の技術者がいるのは幸運です。私たちは、予防保守、消防保守、建物の保守、敷地の保守などを実行するために、自分自身をマルチタスクすることを余儀なくされています。

これらすべてに直面しても、適切な機器のメンテナンスをスケジュールするメリットが見当たらないスケジューラーに対処するために、生産スケジュールを作成する責任があります。レンチタイムスタディは、組織をゼロから傷つけるだけですが、管理部門は、メンテナンス部門がどのように機能しているかを確認するために、依然としてそれらに大きく依存しています。また、あなたが人員過剰であるかどうか、そして彼らが部門のFATをどれだけ削減できるかを確認します。

保守部門は、依然として組織のダークホールまたはブラックホールと見なされています。私たちがしているのはお金を使うことだけで、販売する製品を会社に返済することは決してありません。

コメント番号7 >

記事を読んだ後、私はコメントで直接返信する機会を得てうれしく思います。

これは、ほぼ1年間、現場で話題になっている話題であり、議論を解決するのに近づいていません。これは、有効性を測定し、人的資源を活用してギャップをより適切に埋める方法として提供されています。肝心なのは、私たちには人が不足していて、以前と同じかそれ以上の仕事があるということです。期間。

経営陣とのこれらの会話は、私が長年にわたって宗教について聞いてきた議論のようなものだと私は思います。あなたがそれを信じるなら、あなたはそれについて議論することができます。しかし、これらの議論は事実データに基づいているのではなく、これまたはそれが適切な環境または適切な時期に機能するという信念に基づいています。そして、それは宗教的信念にとっては容認できる議論ですが、実際の注文、実際の故障、実際の作業を行わなければならない製造現場では受け入れられません。

機器の修理を管理するのに役立つツールはありますか？絶対。計画保守、予防保守、設備・部品在庫などを改善する機会はたくさんありますか？絶対。しかし、永続的な改善を達成するには、あちこちの選択的なスライスだけでなく、パズルのすべてのピースを見る必要があります。

9回のホームランを打った打者は、ゲームのストーリー。

コメント番号8 >

同意できませんでしたもっと。 6つのポイントはすべて適切であり、結果を操作するのは簡単すぎます。私たちの場合、店舗、BOM、正確なPMなどの問題について話し合う/対処するよりもレンチ時間について話し合う方が安価です。

>

コメント番号9 >

私は管理慣行を見直す必要性の側面を検討します。私は化学プラントでメンテナンスメカニックとして働いています。私たちには2人の整備士と1人の電気技師がいて、私たちは非組合です。林産物産業向けの製品（熱硬化性樹脂）を製造しています。

約8年前、同社は新しいビジネスモデルを従業員に説明せずにリーン生産方式に移行しました。工場の総人員数は、リーン前のようになりました：

1サイトリーダー、1-化学エンジニア、1-生産監督者、1-トラック運転手、1-オフィスマネージャー、2-オフィスワーカー、 1-メンテナンススーパーバイザー、2-メカニック、1-電気技師、2-QC、12-オペレーター、1-ユーティリティワーカー、および6-トラックドライバー。

無駄がないため、1-オフィスマネージャー、1-メンテナンススーパーバイザー、1-QC、4-オペレーター、1-トラックドライバーを排除しました。 。過去6年間化学技術者がいなかったので、化学技術者を雇いました。業界は軟調（住宅の減速）であると言われたため、4人のオペレーターは辞任し、交代しませんでした。私たちは1日24時間、1年365日、3つのシフトを実行します。

リーンモデルを使用して、メンテナンスや安全用品の購入、在庫の維持などのタスクを与えられたり、引き受けたりしました。これらすべての製品。メンテナンスプログラムにはSAPを使用しているので、それを管理することができます。 PSMの要件を満たし始めたので、メンテナンスが必要な部品（機器ファイル、P＆IDなど）を採用しました。また、工場で行っている建設プロジェクトも監督しています。私は新しいベンダーを選別し、適格なベンダー情報を維持し、請負業者を指導します。メンテナンスメカニックは、原材料の荷降ろしに週に約15時間貢献する必要があります。私たちが使用する1つの化学物質（フェノール100％）の危険性のため、スポッターが必要です。他の整備士は通常これを行います。この作業では、荷降ろしホースが1時間に3回、1時間のうち約20分で接続および切断されるのを監視する必要があります。

2番目の整備士は、液体を汲み出すのにかかる40分、ホースを引っ掛けてから外すまでの時間をトラックで訪問します。運転手、喫煙、コーヒーを飲む。彼がアンローダーを探しているとき、彼には他に何も必要ありません。今回は小さなPMに出席するために使用できますが、経営陣はそれを見落としています。電気技師は、他の仕事で友人に電子メールのジョークやポルノを転送するために彼の暇な時間を費やしています。電気技師は、一般的な機械的業務を支援する必要はありません。私は朝の会議に出席し、自分の行動について説明する必要があります。また、非常に多くのPMバックログリストを実行しているため、ツールにより多くの時間を費やす必要があると常に聞いています。それはアイドル状態であり、私が支払われる唯一の仕事であることを考えると、ツールに1日を費やすことができます。

新しい保守部門では、私たちはすべて平等です–ポリシーのみで、作業義務ではありません。日々の仕事の計画はもうありません。 PMをピックアップして実行したい場合は、それで問題ありません。そうでない場合は、バックログについて聞いたのは私です。彼らがカウントツールの時間を持ち出すとき、あなたは経営陣が人々を動揺させることについて目標を達成しました。私はそれを聞くのに飽きてきました。私は18年後に別の仕事を探し始めました。私の地域には大規模な友人のネットワークがあり、彼らの仕事は同じように運営されていることがわかりました。

リーンについての私の理解は、2つのクラスの労働者（アリとナメクジ）を特定したときに、ナメクジを乗り切ることになっていたということです。 。私たちはそれらを維持し、責任を負わないことを選択しました。そして、ステップアップした人々に報酬を与えることに関しても、私たちはリーンのその部分を適用することを選択していません。仕事で寝たり、友達と電話で一日を過ごしたり、時間外に洗車をしたり、DVDプレーヤーを持ってきたり、映画を見たりしている人がいます。

私たちの新しいエンジニアは何もしていません。彼らの手順を考えると不可能な仕事をするように彼らに頼むことによってオペレーターを動揺させてきました。彼は彼らの職務を理解するのに時間をかけていません。 2年間仕事をしているサイトリーダーにも同じことがわかります。彼は、私が歴史を引っ張って、なぜ過去にこれほど時間がかかったのかを説明しようとしても、機器のシャットダウンにかかる時間を教えてくれます。私はただ否定的だと言われています。 OJTで仕事をしている人には、言うべきことがたくさんあります。

先週の例。樹脂を製造する2つの反応器があり、それらは真空を使用して動作します。そのため、各リアクトルには独自の真空ポンプがあり、1つが故障した場合に備えて、予備の真空ポンプがシステムにパイプで接続されています。月曜日に、オペレーターに予備の真空ポンプ（毎週PM）を1回のバッチで実行してチェックしてもらいます。先週、ポンプが完全な真空を引くことができなかったため、オペレーターはバッチを開始できませんでした。オペレーターは、制御室でぶらぶらしている電気技師に、テストをスキップして通常の真空ポンプを使用してバッチを作成するように指示しました（月曜日の正午）。火曜日の朝、私は朝の会議で真空ポンプで何が起こっているのかについて質問されました。その日の朝、作業指示システムに通知が書かれていなかったので、ポンプが機能していないことを誰も知らせませんでした。私はすでに月曜日からダウンしていて交換しなければならない重要な攪拌機に取り組んでいました。このアジテーターの紛失は、バッチ時間に影響を及ぼし、お客様に製品をショートさせていました。 JITを供給しています。火曜日の朝の会議で、クリティカルパスは次のとおりであると判断しました：

1.真空ポンプを作動させます。

2.アジテーターを機能させます。

3.2週間前にサイトリーダーから再構築するように2番目の整備士に指示されたプレートクーラーを再構築します。

クリティカルパスを2番目の整備士に伝え、自分で真空ポンプの作業に取り掛かりました。 2人目の整備士は立ち去り、ちょっとした落書きをして、煙の多い場所で運転手と話をしました。電気技師は制御室にたむろしました。私はポンプを完成させ、オペレーター、サイトリーダー、生産エンジニアに連絡しました。サイトリーダーは、プレートクーラーについて、そして2番目の整備士がそのプロジェクトのどこにいたかについて尋ねました。私は彼に部品が2週間入っていて、何の行動も取られていないと言った。彼はタスクをクリティカルパスの3番として2番目のメカニックに再割り当てしました。 2人目の整備士は怒り、気性の悪化の後、アイテム3の作業を開始します。その間に、重要なスラリータンクに別の攪拌機を取り付けるためのカップリングを作るために機械工場に行きます。パス2。これにより、お客様に製品が不足し、負荷を完全に逃す可能性があります。私は残りの週を自分で別のアジテーター用の新しいマウントの構築に費やし、2週間でシャットダウンの計画を立てました（セットアップベンダー、スケジュールワーカー）。 2番目の整備士は1日半後にプレートクーラーで終了しました。金曜日、私は機械工場からカップリングを受け取り、マウントフレームの作業を続けます。言うまでもなく、金曜日に出勤する前にインストールされませんでした。クリティカルパスNo.1とNo.2で助けを得ることができませんでした。

それは私だけですかリーダーシップの空白はありますか？私は担当しようとしましたが、「誰が死んであなたを上司にしたのか」と言われました。経営陣からのサポートがないので、手を挙げたところです。私はこれらの問題を地域の管理者に伝えましたが、肩をすくめるだけで、人員を雇わないように言われました。そして、前に言ったように、私は同じ問題と戦っている多くの人々と話をしました。それは私たちのサイトだけではありません。問題によってフィードバックが得られるかどうかはわかりません。レンチの時間を数えることは、管理がステップアップするまで無駄です。

コメント番号9 >

私は、仕事のレンチ時間を測定するときの価値または欠如に関するあなたの声明のほとんどに同意します。私の経験では、これは組立ラインタイプの操作や、外部変数を厳密に制御できる他のアプリケーションに最適です。私は過去30年間、これらの時間と運動の研究の多くに参加してきましたが、同じタスクに対して2回同じ時間をまだ持っていません。環境条件、機器条件、ロックアウト/タグアウト要件、およびその他の多くの変数が大きな影響を与える可能性があります。

コメント番号10
レンチタイムスタディについては完全に同意します。あなたは記事でいくつかの有効な点を述べました。どんなトップメカニックも、可能な限り最も安全で迅速な方法で仕事をするために、仕事を探すことに時間を費やそうとします。レンチタイムの研究が役に立ったのを見ることができた唯一の場所は、整備士が機械を分解し、部品を交換し、機械を元に戻す再建施設でした。このような研究は、レンチ時間の必要性を減らすために、仕事や機械をより安全またはより信頼できるものにする方法を特定するために使用できる貴重な時間の無駄です。

コメント番号11
世界の職人を、私たちの業界の問題解決者および継続的改善の推進力として認識するのは、長い間遅れています。あなたは私が何年もの間やってきたことを提唱していて、大きな成功を収めています。その結果、自動運転の連続産業プラントで96％をはるかに超える信頼性を得ることができました。高い稼働時間のもう1つの利点は、職人が夜間や週末のシフトから排除できることです。プレッシャー状況のコールインは最小限に抑えられます。

職人は、機器の検査、スケジュールされた作業計画、つまり、実行する作業を理解し、考える時間を持っていることで、より有効に活用されます。これは、誰かに冷たい七面鳥のパッケージを渡してもらうよりもはるかに生産的です。誰が機器をよく知っていて、職人よりもどのような改善を行う必要がありますか？

職人のレンチ時間は、25パーセントを超えてはなりません。そうである場合は、施設に問題があります。

コメント番号12 >

私は、1970年代の600メガワットの石炭火力発電所である電力会社で30年間働いていました。あなたがそれを何と呼ぶか​​、またはその想定される目的が何であるかは関係ありません、それは意欲をそそります。私は、プロセスを設定し、何を誰が達成したいかを決定し、トレーニングしてプロセスが機能することを確認することを信じています。測定は主観的なものであり、ほとんどの人は測定がいつ行われるかを知っており、その日の仕事の習慣を変えます。生産的な活動と見なされる時間研究には多くの測定可能なものがありますが、経営陣はレンチの時間を見るだけです。労働者を完全に関与させ、生産的にするためのはるかに良い方法があります。レンチタイムよりも良い目標があります。