信頼性を向上させるための潤滑性能のベンチマーク

簡単に言えば、ベンチマークは継続的な改善ツールであり、潤滑の場合、業界の最有力候補または「世界クラス」と見なされているものに対して会社の慣行を評価することができます。潤滑プログラムを最初から作成する場合でも、既存のプログラムを改善するために作業する場合でも、自分がどこに立っているか、どのギャップを埋めるのが最も重要かを知ることが重要です。

以下は、考慮すべき潤滑の12の主要な側面です。これらの各領域に関連する文書化されたプロセスがない場合は、コスト削減の機会を逃している可能性があります。どちらを最初に改善するかを特定したら、作業を完了するために適切なサポートが必要になります。これは、既存の従業員をトレーニングしたり、人員を増やすことなく熟練労働者を提供できるサービスプロバイダーに潤滑作業をアウトソーシングしたりすることを意味する場合があります。

各領域と関連するプロセスについて考えてみましょう。

1.汚染管理：

汚染管理は、潤滑部品の全体的な信頼性と寿命に重要な役割を果たします。汚染の管理-つまり、その侵入、それを除去する能力、およびそれを監視する方法を除外する-は、潤滑油供給業者との契約から始まり、潤滑油が使用できなくなるまで続く全体的な取り組みです。

2.オイル分析：

多くの場合、オイル分析は、合否のオイル交換インジケーターと見なされます。ただし、オイル分析は、潤滑油や機械の故障の予測ツールとして役立ちます。オイル分析を最大限に活用することで、潤滑油をいつ交換する必要があるかがわかるだけでなく、潤滑油と機械の寿命を縮める汚染物質（およびその他の情報）を早期に警告することができます。

3.オイルサンプリング：

サンプリングは、オイル分析と密接に関連しています。貧弱なオイルサンプルはあなたに貧弱なデータを与えるでしょう。ことわざにあるように、ガベージイン、ガベージアウト。一貫性のある正確なサンプルを確保するには、オイルサンプリングの特定の方法と手順を利用する必要があります。

4.注油方法：

機械とコンポーネントの注油と再注油の方法は、全体的な信頼性に影響を与える可能性があります。適切なオイルが適切なタイミングで適切なコンポーネントに適切な量で塗布されていることを確認することが重要です。

5.手順：

手順により、潤滑で行うすべての作業の一貫性と継続性が保証されます。完全な手順とタスクの指示の違いを理解することが重要です。手順には、潤滑技術者がタスクを正確に実行するための十分な詳細が必要です。最低限必要な潤滑剤や量などの詳細。

手順の作成は、IFMによって信頼されているものなど、認定されたベテランの潤滑油技術者の専門知識を探すのに最適な時期です。ベストプラクティスに従う手順の作成に伴う正確さの最も重要なことは、過小評価することはできません。手順に誤りがある場合は、効率の低下とダウンタイムの増加、さらにはマシンやコンポーネントの障害が発生することを期待する必要があります。

6.標準と統合：

プラント内の潤滑油に標準を適用することが重要です。清浄度、乾燥度、調達の基準は一般的です。大量の潤滑油を消費する多くの施設では、統合がホットなトピックです。統合に関連するリスクを理解することが重要です。統合の多くの場合、さまざまな環境のさまざまなコンポーネントに1つの潤滑剤を塗布するために譲歩する必要があります。妥協のリスクは、統合のメリットを上回る可能性があります。最適化は、特定の機械の操作のコンテキストを潤滑油製品の決定に織り込む、より戦略的なアプローチです。

7.保管と取り扱い：

潤滑油の保管場所は、潤滑の神経の中心です。ここでの不適切な慣行は、他のすべての潤滑分野に共鳴します。潤滑油の保管と取り扱いの方法を戦略的に改善することで、他のすべての分野で改善するための強固な基盤が提供されます。

8.安全性と漏れの管理：

安全性はメンテナンスのすべての分野で優先事項であり、潤滑も例外ではありません。潤滑油の取り扱いに携わる人々がリスクを十分に認識していることを確認し、それらのリスクをどのように軽減するかが不可欠です。リーク管理は安全性と密接に関連しています。漏れを積極的に管理することは、より安全な作業環境を促進するだけでなく、機器全体の信頼性を向上させるのに役立ちます。

9.トレーニングと認定：

潤滑はスキルベースの職業であり、かなりのトレーニングが必要です。今日の潤滑技術者は、私たちの重要な資産が正確に潤滑されることを保証する責任を負う、十分な教育を受けた熟練した従業員です。したがって、トレーニングは不可欠であり、技術者のスキルをサポートするには認定が必要です。

10.プログラム管理：

施設内の潤滑を管理する人は、適切なサポートを受けてプログラムを管理する責任があります。理想的なプログラムマネージャーは、潤滑と信頼性の関係を理解し​​ています。

11.メトリクス：

測定されるものが実行されることは誰もが知っています。潤滑の重要な領域が見落とされないようにするためには、潤滑の測定基準が重要です。メトリックは、潤滑の領域に一定の視覚的なスコアカードを提供するため、継続的に改善を検討できます。

12.継続的改善：

特に潤滑に関しては、常に改善の余地があります。パフォーマンスの低い領域に焦点を当て、すでに達成された進歩を改善し続けることが重要です。

独自の施設のベンチマークを行う際の難しさは、ベストプラクティスやワールドクラスの意味を完全に理解していない可能性があることです。ベンチマーク分析を実施する人は、業界のベストプラクティスと見なされるものを正確に理解するために、12の主要な領域について自分自身を教育する必要があります。多くの場合、特に潤滑では、ベンチマークの際に潤滑の専門家の助けが役立ちます。潤滑コンサルタントは、あらゆる種類の業界のさまざまな施設で豊富な経験を持っており、ベストプラクティスとワールドクラスを構成するものを正確に理解しています。潤滑コンサルタントは、正確さと成功を確実にするためのベンチマークのプロセスをガイドするのに役立ちます。

問題が知識の欠如であろうと、何世代にもわたる労働者に受け継がれてきた時代遅れの部族の知識に注意を払う従業員であろうと、結果は同じであることがよくあります。契約している潤滑技術者は、あなたの労働者が潤滑分野の専門家から学ぶ機会を作ることができます。 IFM Lubrication Technician Servicesは、GaubertOilの設備に裏打ちされた経験豊富な潤滑技術者によるアウトソーシングを提供しています。

ベンチマークのための一般的に受け入れられている方法論はありませんが、ほとんどの方法は、正確なベンチマークを達成するために同様の手順に従います。

ステップ1：問題のある領域を特定する

多くの場合、問題のある潤滑の領域を理解するのは非常に簡単です。潤滑室を調べるか、潤滑チームがどのようなトレーニングと認定を完了したかを調査すると、通常、探している答えが得られます。ただし、一部の領域では、実際の問題を明らかにするためにもう少し調査が必要になります。たとえば、潤滑不足のベアリングは表面に問題がないように見えますが、ベアリングの修理と交換を検討すると、特定のベアリングのライフサイクルが異常に短く、適切な潤滑が不足していることが原因であることが判明する場合があります。

>

ステップ2：同様のプロセスまたは機器を備えた他の施設を特定する

多くの業界では、これは非常に簡単です。他のいくつかの施設とビジネスユニットで運営され、類似した類似の機器やプロセスを多数共有する施設は、手の届く範囲に豊富な情報を持っています。他のニッチな施設では、どの企業がプロセスと設備を共有しているかを調査および調査する必要があります。

ステップ3：潤滑または特定の潤滑分野のリーダーである施設を特定する

潤滑について議論するとき、これは非常に難しい作業です。潤滑の成果は、めったに公開されたり話題になったりすることのない詳細です。極端な場合、一部の企業は、潤滑の成功に対して賞と業界の承認を受けています。しかし、一部の分野でうまくいっていて、他の分野では優れていて、多くの分野でうまくいっていない人は、あなたに知らせるものは何も公開されません。あなた自身のビジネスユニット内では、いくつかの施設が他の施設よりもはるかに優れた潤滑で物事を行っている可能性があります。自分の会社やビジネスユニット内の情報を活用できれば、リーダーが現れる可能性があります。

ステップ4：ベストプラクティスと思われる施設を訪問する

一部の企業は、他の企業の人々に施設を訪問してもらい、その成果について誇りを持って話し合うことを非常に受け入れています。他の会社は非常に秘密裏に運営されており、部外者が彼らのプロセスを評価することを許可していません。たとえば、ある醸造所は、競合する別の醸造所に落とし穴や成功を紹介したくない場合があります。ただし、醸造所で見つかった機器の多くは、市場シェアを争っていない別の飲料施設でも見つかります。また、組織内の他の施設を訪問することを忘れないでください。これらの施設を訪問している間、あなたの仕事は、彼らが抱えていた問題を理解し、それらがベストプラクティスを達成するように導いたことです。次に、ベストプラクティスまたはワールドクラスと見なされるために、彼らがどのような特定のプラクティスに従っているのかを理解する必要があります。

ステップ5：自分の実践を測定するための調査を作成する

潤滑の最有力候補を特定したら、これらのリーダーに対して自分の施設を測定する必要があります。潤滑は白黒ではなく、灰色の領域が大きくなる可能性があります。アンケートを作成するときは、さまざまな回答が可能なアンケートの質問を作成してください。各回答には、現在の慣行の有効性に基づいて加重スコアが付けられます。たとえば、新しい潤滑油の事前ろ過に関する質問には、次のようなベストプラクティスのトップスコアの回答があります。「私たちは常に、機械の清浄度管理目標に対応するフィルターで新しいオイルを事前ろ過します。」スコアがゼロになる事前フィルタリングの質問に対する答えは、「新しいオイルは事前フィルタリングしません」です。

ステップ6：ベストプラクティスを実装する

この時点で、プラントの潤滑に関するベストプラクティスはわかっています。調査結果に基づいて、潤滑のどの領域に最も注意または焦点を当てる必要があるかがわかりました。内部調査の結果を使用して、スコアが低い最も重要な領域に変更を加えることができます。現在のスタッフが潤滑のニーズを満たすことができない場合は、契約潤滑技術者のプロバイダーに相談すると役立つ場合があります。潤滑に強いバックグラウンドを持つ契約労働者は、人員を追加することなく、プログラムにベストプラクティスをもたらすことができます。

ステップ7：継続的に改善する

ベストプラクティスの実装が開始されたら、勢いを維持することが重要です。これを行うための最良の方法の1つは、事前定義された間隔で再調査を介して再ベンチマークを行うことです。調査を管理することで、どの領域が改善され、どの領域がまだベストプラクティスに達していないかについての貴重なフィードバックが得られます。

ベンチマークは、明らかではないか、改善が検討されることが多い潤滑領域に、非常に必要とされているスコアカードを提供します。確かに「わからないことはわからない」。私たちが自分の施設を超えて焦点を移すまで、私たちは物事を行うためのより良い方法があることに気付かないかもしれません。ベンチマークにより、他の施設の成功と比較して、自社の施設の障害を特定できます。