効率的なストックピッキングの極意：労働コスト削減の実証済み戦略

企業はサプライチェーン内の労働コスト削減という常に圧力にさらされていますが、顧客が少量多品種の注文を増やす中、この課題の解決は往々にして容易ではありません。間違いなく最初に取り組むべきは、オーダー/ストックピッキングプロセスを、可能な限りあらゆる場所で合理化することです。

ピッキング、梱包、出荷というアウトバウンド業務が、一般的に倉庫労働の50%以上を占めるため、まずここに注力するのが理にかなっています。

効率的なストックピッカーのためのヒント：

ハンドリングを最小限に抑える

オーダーフルフィルメント中に在庫に触れる手の数を減らすことで、人的ミスの可能性を低減し、再梱包や出荷検品の手間を省きます。ピッキング後、在庫は直接トラックへ出荷すべきです。トートではなく出荷用段ボールに直接ピッキングすることで、さらなるミスを防止できます。

迷ったら検証する

標準作業手順を策定する際、ピッキングプロセスのほとんどのステップをダブルチェックすることを目指してください（後でこの規定を緩和することは常に可能です）。ピック検証フラグを使用し、ピッカーにLPN、数量、アイテム等をスキャンして検証させます。カウントバックやカウントニアゼロも、ロケーションの残在庫をカウントしてピッキングを検証するのに使用できます。

賢く保管する

倉庫内の効率を高めるため、様々な保管戦略を検討してください。一例として、スロッティングにより混雑、事故、製品損傷を減らし、保管密度と取り出し時間を改善できます。保管戦略を定期的に見直し、季節変動に合わせて実践を調整してください。

混在させない

同じロケーションに複数のSKUを保管すると、ピッカーが正しいアイテムを見つけるために複数のSKUを探さなければならず、ピッキング効率が大幅に低下します。ユニークなSKUごとに、別個の明確なピックロケーションを確保してください。

クラスタリングが鍵

高頻度で出荷されるSKUをグループ化することで、ピッカーの移動時間を削減し、大幅な効率化が図れます。この特別エリアまたはゾーンが、集中的な活動レベルに対応できるよう適切に設計されていることを確認してください。

地上レベルを維持する

オーダーピッキングの生産性は、垂直方向に保管されたアイテムよりも地上レベルの方が高いです。敷地に余裕があれば、できるだけ多くの在庫を地上レベルに保管してください。スペースが足りなくなったら、低頻度アイテムを垂直方向に、高頻度在庫を地上レベルに保管してください。

保管媒体を考慮する

倉庫でアイテムを保管する媒体も生産性に影響します。この関係を分析するには、各SKUの移動量を測る「立方移動速度」という変数を使用します。式は、立方移動速度＝移動単位数×単位の立方寸法。立方移動が高いものはパレットラックに、低いものは棚ビンなどの小型保管媒体に適しています。

ミックスする

様々なオーダーピッキング手法で結果は異なります。選択肢には：ゾーンピッキング（各ピッカーに特定ゾーンを割り当て、そのゾーン内でのみ作業）、バッチピッキング（1人のピッカーが複数オーダーを同時にピックし、各ロケーションへの往来を削減）、ウェーブピッキング（全ゾーンを同時にピックし、後でアイテムを仕分け・統合して個別出荷）があります。

自動化を恐れない

オーダーピッカーは時間の約60%を歩行や製品移動に費やすため、コンベアやパワーワークステーションなどの自動化ソリューションにより、ピッキング時間を大幅に短縮し、生産性を向上できます。

体力を温存する

移動時間はピッカー作業時間の最大50%を占め、有害な疲労を増大させます。ピッカーが歩く距離を減らして疲労を軽減すれば、精度が向上し、結果として正確性が高まります。同じ場所に留まりながらオーダーをピックできる従業員は、より多くを、より速く、より少ないミスでこなせます。

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