メンテナンスコストを押し上げる5つのよくある落とし穴と対策

ボルボのフィールドテクニカルサポートスペシャリストとして、現場で技術者と共に建機のメンテナンストラブルを解決しています。数多くの事例を見てきましたが、いくつかは驚くほど頻繁に起きており、かつ予防可能です。

以下に、企業が陥りがちな上位5つのミスと、それらを防ぐヒントをまとめました。

1. オーナーズマニュアルを読まない

ベテランオペレーターほど「マニュアルなんて読まなくてもわかる」と思いがちです。飛行機の安全カードを誰も読まないのと同じ心理です。しかしマニュアルには即座に自己チェックできる貴重な情報が詰まっています。久しぶりに操作する機種なら、全コントロールを理解するためにマニュアルを一読する価値があります。

先日、ホイールローダーのアクスルオイル過熱で出動しました。まずブレーキランプの点灯時間を確認します。このオペレーターは峠を下り、ホッパーへ急いでダンプする際、フットブレーキで速度制御していました。マニュアルを読んでいれば「エンジンブレーキ機能」で低速ギアを保持できることを知り、坂頂でボタン一つ押せば済んだのです。マニュアル熟読だけで防げた修理の好例です。

2. 燃料フィルターの「プリフィル（事前充填）」vs. 「プライミング（エア抜き）」

燃料フィルターをプリフィルすべきか、どうすればよいかは議論が分れます。私は推奨しません。過去の記事「なぜプリフィルは悪いか」で詳述しました。慎重にやれば汚染を防げると思う技術者もいますが、実際はほぼ不可能です。燃料フィルターの孔径は髪の毛より微細。センターホールを塞いで「汚れ側」から燃料を滴下させても、「きれい側」への異物混入を完全に防げません。燃料缶、ジョウゴ、素手でも汚染源になります。今日の高圧燃料システムは微量の異物も許容しません。時間短縮のためにインジェクター破損リスクを負うべきではありません。

3. アタッチメントの誤用

用途外使用は危険なだけでなく、高コストを招きます。典型例は油圧ブレーカーを「てこ」として使うこと。ブレーカーは真下か決められた角度で使う設計ですが、横から掘ったり、大きなコンクリート・岩を持ち上げて回転させたりすると、ツールに過大な側荷重がかかり、ブッシュ摩耗、ツール破損、シール損傷・漏れにつながります。ブレーカー再生には多額の費用がかかります。

バケットの歯でも同様です。破砕用に設計されていますが、てこ使いすると歯が折れたり、カッティングエッジが割れたりして、ダウンタイムと高額修理を招きます。

バケットを機種と用途に正しくマッチングさせることも重要です。オーバーサイズバケットは機械を遅くし、油圧に負担をかけ、生産性を大幅に低下させます。

4. 操作が速すぎる

特にショベルとホイールローダーで多く、バケットに材料が入っている時に顕著です。急発進・急停止、急旋回、急速スイング（特に斜面上）は材料こぼれを招き、清掃に30分も費やすことになります。時間と燃料の無駄です。

ホイールローダーでよくあるのが、ストックパイルへ突っ込みタイヤを空転させること。轍（わだち）ができ、出入りのたびに振動で材料がこぼれます。轍の埋め戻しとこぼれ拾いが発生します。「無駄のない正確な動き（プレシジョン）」こそが、単なるスピードより生産性を高めます。

5. メンテナンス契約とテレマティクスプログラムを活用しない

メンテナンス契約にはコストがかかりますが、初期費用と長期メンテナンス費を比較しROIを検証すれば、多くの場合節約になります。ボルボサービス契約なら、ボルボ認定技術者が定期メンテナンスに加え、機械全体をチェックし、将来的に注意が必要な箇所を先回りして発見・対処します。見逃せばコストになる予知保全項目をプロがカバーします。

「ActiveCare Direct®」（24/7/365の機械監視プログラム）を活用するお客様もメリットを実感されています。テレマティクスデータから異常を検知すると、独自ソフトウェアと専門スタッフが診断し、お客様とディーラーへ「原因の推定、推奨対策、放置時の影響」を含むケースアラートを送信します。最も可能性の高い原因がわかれば、ディーラー技術者は1回の出張で修理完了できます（従来なら2〜3回）。ActiveCare Directは予知保全で時間とコストを節約する極めて有価なツールです。

ボルボには北米全土にフィールドテクニカルサポートスペシャリストが配置され、日々技術者と連携し、こうしたメンテナンスミスを発見し、お客様へ最善の予防策を指導しています。ボルボのサポート詳細についてはアップタイムサービスページをご覧ください。

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文：アル・ドレイク、ボルボ フィールドテクニカルサポートスペシャリスト（FTSS）、米国西部担当