設備メンテナンスコストを削減する5つの実証済み戦略

新しい哲学と方法論を採用し、エンジニアリング、操業、メンテナンスプロセスで現場改善を迅速に行えるようにすることで、メンテナンス、信頼性、ライフサイクルで常に最良の結果を得られるよう運営を変革できます。多くのプラントがメンテナンスを最大の事業コストと報告していることを考えると、高効率な実施が最善です。

1. メンテナンスがほぼ不要な設備・機械を選定する

設備メーカーについて調査し、各コンポーネントの設計を詳細に検討して、購入・維持可能な設備の範囲を決定しましょう。また、メンテナンス間隔が最も長い部品を選定することも重要です。ベンダーやサプライヤーの優秀な技術者を把握し、問題が起きる前に相談できる体制を整えましょう。

2. エンジニアを最大限に活用する

実際の割合はスタッフ構成によりますが、エンジニアの時間の約50%を、プラントオペレーターとメンテナンス作業者へのエンジニアリング技術指導や、彼らが直面し得る問題の教育に充てることを推奨します。これにより、作業者が知識を共有し、より良いチーム意識が醸成されます。

例えば、オペレーターは機械の使い方を知り、メンテナンスエンジニアは設計の強み弱みを知っています。作業者は機械の構造を知り、エンジニアは材料を知っています。双方の知的資産を結合することで、全員が機械の信頼性と生産性を念頭に置いて運営できる豊富な知識を得られます。

3. 90%ルール

実際に必要なものより少し大きめのモデルを購入し、定格以下で運転することを推奨します。この戦略により、機械の強度と信頼性を最大化でき、初期投資を遥かに上回るリターンが見込めます。最大運転負荷を10%下げるだけで、メンテナンス間隔と故障間隔が最大5倍に延びる可能性があります。これは特に鉄系金属部品を使用する設備で顕著です。

4. メンテナンス手順を簡素化する

多くの手順は時間とともに変化・肥大化してきました。もはや不要なものや、不必要なステップが含まれている可能性があります。多くのメーカーは手順を頻繁に更新し、より良い技術についての教育を提供しています。

また、チームが時間とともに追加したメンテナンスステップが重複しているケースもあります。この種の複雑さは混乱を招き、貴重なコストを浪費します。スタッフが考えずに動作をこなし、チェックリストを埋めているだけの状態になりがちです。研究によれば、作業者が一度にこなせるステップはわずか7つ程度とも言われます。だからこそ、最重要ステップを強調し、不要なものを排除することが重要です。

5. いつでも潤滑できる態勢を整える

一度、汚れ、水、摩耗粒子などで機械が汚染されれば、最終的に早期故障を招きます。すべての設備が適切なタイミングで潤滑されるよう、オーダーメイドの潤滑体制を構築・維持することが不可欠です。これには、適切な潤滑剤を適切な状態で常時備え、どの機械にどの潤滑剤を使うかを把握することが含まれます。また、どの部署・作業者・エンジニア・契約業者が各設備の潤滑を担当するかも明確にすべきです。

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