施設メンテナンスコストを削減する3つの実証済み戦略

以下では、メンテナンス戦略を活用して施設運営コストを最小化する方法を示します。

日本式アプローチ

日本は、さまざまな操業におけるメンテナンスのあり方を再考する「リーン生産」の概念を生み出しました。これらの実践には以下が含まれます（これらに限定されません）。

• メンテナンスの正当化 – メンテナンスは、見た目やセールスマンの勧めではなく、必要性やリスク認識に基づいてスケジュールすべきです。資産の重要度を詳細に分析し、メンテナンスコストを正当化すべきです。

• 長期的な作業関係の構築 – 自社労働力だけでプラントを運営することはできません。メンテナンス専門家、ターンアラウンドエキスパート、その他サードパーティ契約業者など、外部の支援が必要です。十分な調査を行い、必要な分野で豊富な経験を持つ技術者やエンジニアを選びましょう。彼らは生産監視戦略の策定、新技術導入の正当化、問題の設計段階での排除などを支援できます。
• 労働力のスキル活用 – お使いの設備に関するベストプラクティスで訓練された職人を起用すべきです。コストは高くつくかもしれませんが、長期的にはメンテナンスコストを削減します。オペレーターに基本手順や工程内状態点検を実施するよう訓練することも可能です。
• プラントデータの継続的保持と更新 – 多くの新技術により、オーナーはプラントデータを一目で把握できます。それらを活用するかどうかに関わらず、オンコンディションメンテナンス（内部点検、プロセスパラメータの記録）を監視することは重要です。また、安定操業を決定するための管理実験を実施し、すべての根本原因をエンジニアリング分析で詳細に調査すべきです。
• 操業の継続的改善 – 現状維持は選択肢ではありません。目標は、資産履歴を用いて改善に関連する費用を計画・正当化することです。一般的な実践は、過去8年間のプラント履歴を用いて2カ年計画を策定することです。また、運転経験をプロジェクトにフィードバックする仕組み、オフィスの席配置、上記を含む正式な会議議題項目などの仕組みも必要です。

メンテナンス依頼への対応時間を短縮する

メンテナンス依頼に迅速に対応し、資産サービスを優先することは不可欠です。メンテナンス作業を優先度で分類するコードシステムを使用できます。紙ベースのシステムは避けるべきです。スーパーバイザーが対応するまでに時間がかかるためです。電子リクエストが最適で、メンテナンス作業を即座に読み取り、優先度を割り当て、できるだけ早く解決できます。プラントには、各施設の最新フロアプランも備え、メンテナンス担当者が正確な場所と対象設備を把握できるようにすべきです。

正確さを追求する

メンテナンスの「いつ」「どう」を決定する上で精度は極めて重要です。これには以下のようなデータの準備が含まれます。

• 機械振動が基準以下（バランス、伝達アイソレーション含む）であることの確認
• すべてのシャフト芯出しを髪の毛一本分以下に
• 組立てに歪み、挟み込み、ソフトフットがないこと
• 資産メーカーが推奨するメンテナンス時期を把握すること

オイル、振動、摩耗、疲労/応力、温度、およびこれらすべての許容パラメータについて、資産状態の正確なデータを常時保持すべきです。これらのいずれかに対処するメンテナンス作業を実施する場合、問題の根本原因に対処するものであることを確認してください。

ヒューストン・ダイナミックの修理とメンテナンス

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