高品質生産のための先進スクリーン印刷装置

スクリーン印刷装置の目的、あるいは最終製品のタイプが、そのようなサイトを装備するための要件を決定します。最終的に、印刷される材料のタイプがすべてを決定します。

この点で最も「要求が厳しい」のは、特殊ゴム紙を使用するデカール生産で、マイクロクライメートが支配的な役割を果たします。自動車デバイスのパネル上の印刷ステーションの装備や、プリント基板の製造においても同様に重要です。

スクリーン印刷装置の操作

最も要求の緩いニス塗りエリアは、（望ましくないが）暖房付きガレージでの設置も可能です。
印刷時のインキ層の大厚み（最大100μm）が、印刷物の乾燥要件を決定することは考慮すべきです。

通常、スクリーン機械は乾燥装置と一体化され、印刷物に使用されるインキ固着方法に応じて選択されます。これにより生産ラインが形成され、その最終点は受取装置 ― スタッカーです。

生産ラインの各要素は組み立て済みで供給されるため、設置作業は個々の装置の接続と調整です。この場合、乾燥プロセスには集中的な空気交換が必要、つまり孔版サイトでの排気換気は必須であることを考慮すべきです。

スクリーン印刷装置

印刷専門家の機械メンテナンス訓練は通常、設置中に行われ、ローカルニス塗りや、重ね合わせ要件を遵守した運転速度での1〜2色印刷について、独立作業のスキルを習得するのに十分です。重要なのは、スクリーン印刷装置のブランドとタイプを選ぶことです。ここにすべての可能なオプションがあります。

スクリーン印刷装置での作業原理

シート孔版機の印刷準備は以下の操作で構成されます：

1. 給紙、搬送、受取・排出装置の準備；技術は標準的なシート印刷機セットに対応；
2. 印刷装置の準備 ― 版胎の取付と予備レジストレーション、版胎と印刷材料の隙間調整、スクイージー設定とその圧力・傾斜角調整；給インキシステムへのインキ充填と版胎への供給調整；
3. 精密レジストレーション；
4. 乾燥装置の準備 ― 乾燥室の空気温度と空気交換強度の調整。
固着後、印刷部数の印刷を開始します。

安定した品質の部数を印刷するための必要条件：
• 版胎と印刷物の間の必要バックラッシュの計算と維持、
• スクイージー圧力の版胎ストローク全長にわたる一定化、
• 印刷速度の一定化、
• 印刷材料の印刷面への確実な固定、
• 印刷部数全体でのインキ「挙動」の安定性、
• 印刷物の最適乾燥モード。

スクリーン印刷装置用インキ

スクリーン印刷で使用されるインキは、印刷物への固着方法で異なります：
― バインダーの酸化重合による；
― 溶剤の蒸発による；
― 硬化剤とバインダーの化学反応による；
― UV線による硬化による。

インキの利点と欠点

• バインダーの酸化重合で固着するインキの利点には：低毒性、刺激臭なし、様々な表面への良好な密着性。満足な強度と良好な弾性を持つ着色膜を形成。自然条件下での色の固着時間は数時間で、乾燥温度上昇でも顕著な効果はない。
酸化重合固着インキは固着時間が数分〜数時間のため、手動またはセミオートマチック機での印刷にのみ使用可能。
• 揮発性溶剤の蒸発で固着するインキは、成膜剤として多くの場合様々なセルロースエーテルを含む。セルロースエーテルの種類は、物理機械的特性と着色膜の様々な材料への密着性に依存。合成製品表面が孔版インキを構成する溶剤と相互作用すると、溶解や膨潤が生じ、これが印刷面へのインキ膜密着強度を確保する。
現在、揮発性溶剤蒸発固着インキが最も普及しており、固着時間は数秒〜数分。このグループのインキとニスは、乾燥装置付き自動機でも、手動・セミオートマチック機でも使用される。
水を溶剤とするインキは、紙・段ボールへの印刷で生態学的安全性があるものの、特殊なコピー層を必要とし、かつ版胎上でインキが乾きやすいなど、使用上の困難がある。
• 硬化剤とバインダーの化学反応で固着するインキ、いわゆる二成分系、例えばエポキシベースは、印刷物上に様々な攻撃的媒体に耐える高強度層を形成。欠点は硬化剤注入後の使用期間が短い（数時間）こと。
• UV硬化インキとニスは、バインダーとして光重合性組成物を含む。ほとんどの被印刷材料に良好な密着性を持ち、高強度印刷物を形成。版胎上で乾かないため、印刷プロセスではかなり技術的。

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