自動倉庫システムの種類・メリット・デメリットと導入前のチェックポイント

この記事を読む理由：自動倉庫システムは倉庫を大幅に最適化できますが、既存環境への要求も高いです。本記事ではメリット・デメリット、システム種類、投資前の検討事項を解説します。

多くの企業にとって自動化は生産プロセスの最適化を意味します。しかし、それが倉庫・保管キャパシティへの要求を高めることもあります。倉庫の最適化は工場全体のフロー改善に有効ですが、綿密な準備が必要です。

自動倉庫システムとは

自動倉庫システムとは、部品や製品を自動で格納・払出しできる保管ソリューションです。通常、ビン、棚、パレットでの保管をベースとし、これらが固定ロケーションを持つシステム内で自動移動します。全体の目的は、格納・払出しに必要な人手を削減することです。また、これらプロセスの速度・精度向上と保管効率の最適化も期待できます。

自動倉庫システムの主な5タイプ

自動倉庫システム（AS/RS）にはいくつかのタイプがあります。主な5タイプは以下の通り：

• ユニットロードAS/RS： 500kg以上の大型・重量荷物用。パレットに載せた荷物を通路ラックに保管。クレーンで格納・払出しを行う。
• ミニロードAS/RS： ユニットロードを重量・サイズ面でスケールダウンしたもの。通常、箱やトレイで部品を保管。
• シャトルベースAS/RS： 保管ラック内を走行するシャトルがラックを格納・払出しし、ワークステーションへ搬送。
• カルーセルベースAS/RS： ビンやトレイに入った製品がトラックに沿って常時循環。垂直型と水平型がある。
• 垂直リフトモジュール（VLM）： 専用の投入・取出しスペースを持つ密閉システム。トレイまたは棚が垂直列に格納される。

具体的なシステムタイプ選定前に、自動倉庫システム全般に関わる一般的な検討事項があります。

自動倉庫システムのメリットとデメリット

主なメリットの一つは、必要床面積の削減です。ほぼすべてのタイプが垂直方向への保管と、クレーン/AGV用の狭い通路を前提としているためです。しかし、これが建物構造への挑戦にもなります。床が多数の積層ラックの総重量を支えられるか？ 通路幅の変更が必要か？

部品が固定場所へ搬送されるため、作業者のエルゴノミクスが改善されます。作業者のニーズと身体能力に合わせたワークステーション構築が可能になり、作業環境が向上します。

在庫管理も容易になります。通常、倉庫管理システム（WMS）が企業のERPシステムと連携し、格納・払出し時に更新されます。これにより計画担当・購買担当の概観が改善され、生産計画・購買・最小在庫の最適化に寄与します。ただしERP連携にはコストと時間がかかります。

自動倉庫システム導入前の検討事項

自動倉庫システムには一定レベルの標準化が必要です。商品を運ぶコンテナ、ビン、箱をある程度統一する必要があります。コンテナ種類を減らせば、それらをハンドリングする技術もシンプルになり、コスト削減と故障リスク低減につながります。

この標準化には部品サプライヤーとの対話が必要で、納品仕様への組み込みが求められます。一部サプライヤーにとって標準パレット・箱での納品は困難な場合があります。

需要増に対応してシステム容量を拡張できるかも重要です。機械と保管スペースを追加統合することで可能ですが、再構築・拡張には多大な時間とコストを要します。

新たな物流コンセプトの徹底的な調査・計画も必要です。スペース要件、輸送ビン/パレットの標準化、ERP連携等。

したがって、おそらく最も重要なのは、自社の倉庫と工場全体がこの挑戦に対応できる態勢にあるかを評価することです。