Dryflex HiF：持続可能で軽量な自動車内装を実現する超高流動TPE

オハイオ州サンダスキーに本社を置く大手ポリマーコンパウンダー、ヘックスポルTPEが、超高流動で耐傷性に優れた熱可塑性エラストマー（TPE）の新ファミリー「Dryflex HiF」を発表しました。Dryflex HiFグレードは、インストルメントパネル、ドアトリミング、スキンなどの大型自動車内装部品を射出成形で製造可能にし、業界の高まるサステナビリティ要求に応えます。

「現在の自動車内装ソリューションであるPC/ABSベースのTPUやPU-RIMプロセスは高コストでリサイクル不可能です」と、ヘックスポルTPEのプロダクトマネージャー、トーマス・ケプル博士は説明します。「Dryflex HiF TPEは、高性能、ソフトな手触り、最適な加工性、完全なリサイクル性を兼ね備え、OEMにコスト効率に優れたグリーンな選択肢を提供します。」

ヘックスポルはクラトン社と緊密に協力し、クラトンのIMSSテクノロジープラットフォーム上にDryflex HiFラインを構築しました。その結果、ソフトで触感の良いフィール、優れた耐摩耗性、優れた溶融流動性を備えながら、完全なリサイクル性を実現する材料が生まれました。

このグレードはポリプロピレンへの密着性が良好なため、二成分（2K）オーバーモールディングに使用でき、より重いPC/ABS剛性層を置き換え可能です。この機能により、コストと車両重量の両方を削減でき、より軽量でグリーンな内装を求めるOEMにとって大きなメリットとなります。

従来のTPEは、大型部品における耐摩耗性、耐熱性、加工性への厳しい要求から、マット、グリップ、シーリングなどの小さなトリミング部品に限定されてきました。Dryflex HiF TPEはこれらの要求を満たし、PUコーティング、PVCスラッシュ成形、TPOフィルムプロセスに代わる射出成形可能な代替材料となります。

生産試験では、エンジニアが厚さ1.1mmのインストルメントパネル全体のスキンを成形し、裏面をPUでバックフォームしました。Dryflex HiFの高い溶融流動性により、ウェルドラインのない大型薄肉部品の成形が可能となり、レザー調の模様を再現できる低光沢マット仕上げを実現しました。

広範な試験により、Dryflex HiF TPEは120℃（248°F）で1,000時間の耐久性を確認し、インストルメントパネルに要求される厳しい耐光性と耐熱性基準をクリアしました。エルクセン引っかき試験やクロック摩耗試験などの性能指標でも、要求の厳しい自動車内装用途への適合性が実証されています。

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