Saint-Gobain、Markforged 3Dプリンティングで生産効率を大幅向上
製造現場ではよくある課題です:顧客からの単純な設計変更依頼が、数百時間の工数と高コストなライン再構成を引き起こす。 北米のSaint-Gobain工場で、顧客が織機ボビンラインの形状変更を要請。再設計されたボビンを固定するため、400個のカスタムスピンドルアダプターが必要になりました。社内切削加工ではなく、同社プラント向け技術ソリューション探索を担当する研究エンジニアEmmanuel Simadiris氏が、Markforged 3Dプリンティングの能力を評価しました。 Markforged X7産業用3Dプリンター導入から6ヶ月で100%のROIを達成したSimadiris氏は、同機でスピンドルアダプターを造形し、3Dプリンティングがこの変更オーダーの最適解であることを実証しました。 対照的に、耐久性ナイロンで切削加工する場合、約1,200工数と47,000ドルの材料・時間コストが見込まれました。X7なら1個あたり3時間未満で造形でき、リードタイムを約90日短縮、コストを86%削減できました。 3Dプリントアダプターは、機械加工担当者の時間を解放し、より高付加価値タスクへシフトできるメリットももたらしました。 Markforged X7は、ABSの1.4倍の強度を持つチョップドカーボンファイバー強化ナイロン「Onyx」に加え、連続カーボンファイバー、Kevlar®、ファイバーグラスで造形可能。これら材料により、アルミニウムに匹敵する強度のツーリング・治具を低コストで製造できます。「造形品質は単純に優れています」とSimadiris氏。 連続繊維強化により、優れた耐久性、厳しい公差、滑らかな表面仕上げが得られ、カスタムツーリング・治具・金型に不可欠です。Simadiris氏によると、Saint-Gobain研究チームはX7のメリットを北米の他拠点へ啓蒙中です。 この成功を基に、Simadiris氏は北米上級リーダー向け社内ウェビナーを開催し、スピンドルアダプターを具体的ROI事例として提示、3Dプリンティングの更なる採用を促します。 「連続繊維強化は、これまで手が届かなかった幅広い新用途を開きます。プラント全体で3Dプリンティングを推進し続けます」とSimadiris氏。
連続繊維強化

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3Dプリント
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