グリッパーを選択する際に考慮すべきこと

自動化された製造操作は、すべてのコンポーネントが完全に調和して機能する必要がある、細かく調整されたエコシステムです。生産チェーンのさまざまなポイントでコンポーネントまたは最終製品を選択して配置、方向付け、保持するために使用されるグリッパーは、このプロセスの鍵です。

グリッパーにはさまざまなサイズとスタイルがあり、最適なグリッパーを選択する前に、いくつかの考慮事項に対処する必要があります。これらの中には、汚れ、砂利、油、グリース、切削液、温度変化、清浄度、および人間の相互作用が自動化システムに与える影響があります。

空気圧制御グリッパーは、多くのアプリケーションで使用されており、次の3つの基本的なタスクを実行します。部品の向き;作業中にパーツをつかみます。これらのタスクは、2つの一般的なクラスの動作環境に対して正しいグリッパーが選択されるまで完了できません。

• 汚染： トラブルのない機能を確保するために、汚染物質をグリッパーに入れないようにする必要があります。高レベルの汚れ、破片、オイル、グリースは、温度変化とともに、グリッパーの内部動作に影響を与える可能性があります。
• クリーン： 焦点は、グリッパー上またはグリッパー内の何かが作業環境に放出されないようにすることです。これは、空気中または表面の汚染物質がごくわずかしか許容されない業界では一般的です。

標準またはカスタムのシールドを使用すると、汚れた環境で内部の作業から破片をそらすことができます。または、内部の封じ込めとグリースをきれいなものに保つのに役立ちます。

グリッパーの用途に関する考慮事項には、適切な指の長さ、握力、ストローク、作動時間、および精度を含める必要があります。この分野では、一般的な顎サポートメカニズムは次のとおりです。

• すべり軸受（表面接触）： 通常、高精度を維持しながら衝撃荷重に耐えることができる平面対地ベアリングおよび円筒（ブッシングタイプ）ベアリング。
• ローラーベアリング（ラインコンタクト）： 低摩擦クロスローラーベアリングとデュアルVベアリングは、高精度を実現するためにプリロードされ、サイドプレイを最小限に抑えるために時間の経過とともに調整されます。
• ボールベアリング（ポイントコンタクト）： 摩擦が非常に低いため、精密なアプリケーションや低いライン圧力での動作に適しています。

動力伝達のモードも考慮されるべきである。いくつかの例は次のとおりです。

• 両面ウェッジ： パワーをジョーに均等に分割して、ジョーにパワーを伝達するための大きな表面積を用意します。
• ダイレクトドライブ： ピンまたはロッドを使用して、ピストンをジョーに直接結合します。
• カム駆動型： ジョーに電力を送るための直接同期された送電とライン接点。
• ラックアンドピニオンドライブ： 同期ドライブは、ラックを介してピストン力を伝達し、ドライブ部品の摩耗はほとんどありません。

考慮すべき指のデザインとグリップ方法も多数あります。

• 摩擦： パーツで閉じたり止まったりする接触面は、コンポーネントを保持するために利用される摩擦力を生み出します。
• ゆりかご： 指には、パーツのプロファイルがあります。つまり、丸いものから丸いものまでです。握力を発生させる指の力と形状により、指が閉じてパーツ上で停止します。
• カプセル化： 最も安全なグリップ手段と言われています。指にはパーツのプロファイルがあります。つまり、長方形から長方形です。

自動化された製造システムのパフォーマンスは、その最も弱いリンクと同じくらい強力で信頼性があります。ウィークリンクがグリッパーではないことを確認するには、その設計と使用可能なオプションの配列に基づいて適切なグリッパーを指定する必要があります。これらの領域が最適化された場合にのみ、オペレーターはアプリケーションに最適なグリッパーが選択されたことを知ることができます。