私のアプリケーションに最適な砥石は何ですか？

汎用の砥石経路をとるのは速く、簡単で、一見経済的です。また、競争力を失うための最良の方法かもしれません。

ショップには、汎用の円筒形およびセンターレス砥石を使用するいくつかの理由があります。ホイールの交換には時間がかかり、かなりのスキルが必要であるため、切り替えには費用のかかるプロセスが必要になります。

ホイール自体もかなり高価であるため、ショップの経営陣が、さまざまな材料を可能な限り粉砕して投資を最小限に抑えることができるホイールを求めるのは当然のことです。

また、使用しないときはホイールを適切に保管する必要があります。グラインダーのサイズとタイプ、および使用するホイールによっては、かなりのスペースが必要になる場合があります。

とは言うものの、多くの研削専門家は、特に大量の仕事や材料の研削が難しい場合に、アプリケーション固有の砥石アプローチを採用することについて強い主張をしています。

汎用ホイールを使って筋肉を鍛えようとすると、多くの場合、ホイールの負荷、ワークピースの燃焼、生産性レベルの低下、不安定なプロセスなど、多くの問題が発生します。

何よりも悪いことに、部品の価値が最も高く、部品の交換に数週間の手直しが必要になる可能性がある場合、通常は最終的な機械加工操作でスクラップが発生する可能性があります。

研削操作変数を検討する

しかし、「アプリケーション」という用語には多くの変数が含まれます。提案されているように、生産量の増加はホイールの正当化の計算の大きな部分ですが、考慮すべき特定の部品の形状、精度要件、材料の種類と硬度、使用する工作機械の品質または使用年数もあります。それらを挽くために。これらの各要素は、ホイールのパフォーマンス、およびその使用を試みる必要があるかどうかに影響します。

CGWAbrasivesの精密研削アプリケーションマネージャーであるRodneyFinchは、これらの最後の工作機械の時代とその機械的能力は見過ごされがちであると述べています。

「多くの顧客が見本市や粉砕セミナーに参加し、そこで見た最新かつ最高のテクノロジーをすぐに取り入れたいと考えています」と彼は言います。 「この良い例は、単純な酸化アルミニウムのアプリケーションを使用して、それをセラミックグレインまたは超研磨ホイールに移動しようとすることです。高性能研削用に設計された比較的新しい機械を持っていない限り、おそらく悪い結果になるでしょう。」

問題は剛性の1つです、とフィンチは説明します。最新のセラミック研磨剤では、粒子を粉砕し、新鮮な研削材を継続的に露出させるために、「本当に押す」必要があります。この重大なイベントが発生しないと、ホイールは切断を停止し、ワークピースの材料をすばやくロードします。この状況では、オペレーターは、ホイールをドレスアップするのに十分な時間生産を停止してから、研削プロセスを再開する必要があります。

結果？欲求不満、失われた時間、そして他の場所でよりよく投資されたであろうホイール技術に費やされたお金。

適切な質問をする

ただし、適切な研削装置を使用している場合は、超砥粒とセラミックホイールが生産性と部品品質の点で世界を変える可能性があります。

それでも、研磨剤、接着剤、グリットのサイズと形状、およびその他の要因が非常に多いことを考えると、超研磨剤であろうとなかろうと、あらゆる用途に最適なホイールを選択することはめったに簡単なことではありません。 Norton Saint-GobainAbrasivesのシニアアプリケーションエンジニアであるTaqwaGilaniによると、これは明らかな事実を指摘しています。これが、彼女や彼女のような他の人が仕事をしている理由です。

「研削は非常に複雑な機械加工プロセスであるため、ノートンはアプリケーションエンジニアのチームを採用しています」と彼女は言います。 「それはまた、お客様がホイールの選択について私たちと協力し、プロジェクトの図面と材料の仕様を私たちに送ることをお勧めする理由でもあります。彼らが最も生産的で費用効果の高いソリューションを決定するのを支援するだけでなく、たとえばボンドに潤滑剤を追加してスループットと部品品質を最適化することにより、さまざまなホイール特性を微調整することもできます。」

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フィンチのように、ギラニは一般的に、高混合/少量の製造業者およびさまざまな材料を粉砕する製造業者が従来の研磨剤を使用することを試みることを推奨しています。

彼女は、酸化アルミニウムは「ほとんど何でも粉砕する」能力があるため、入手可能な最も用途の広い研磨剤の1つであると述べています。それでも、彼女は、「すべてに1つのホイール」アプローチが成功することはめったになく、セラミック技術は、最初は高価ですが、サイクルタイムを短縮し、発熱を減らし、最終的には部品あたりのコストを下げると警告しています。

「結局のところ、研削力を低く抑え、材料の蓄積による摩擦をなくし、ホイールの劣化を最小限に抑えることを目指しています」と彼女は言います。 「これにより、ワークピースへの冶金学的損傷を排除しながら、寸法精度を確保できます。」

詳細を確認する

3MのAbrasiveSystemsDivisionのテクニカルサービスエンジニアであるRichardCrowleyと、アプリケーションエンジニアリングのリーダーであるDaniel Billigは、物事をほぼ同じように見ています。

「ショップが砥石への投資を最小限に抑えたいと思う理由は理解していますが、さまざまなプロジェクトや材料がたくさんあり、それらすべてに1つの砥石を使用してみたい場合、結果はあまり望ましくないことがよくあります」とBillig氏は言います。 。

Crowleyは、機械のオペレーターが特定の問題を軽減するためにさまざまなドレッシング技術を試みることがあることに同意します。たとえば、粗いホイールに非常に細かいドレスを使用して表面仕上げを改善しようとします。

この例では、少なくとも、そのようなアプローチは、ノートンのギラニが前述した摩擦につながるだけです。多くの異なることをします。」

ここでも、ホイールの選択は深いテーマです。そのため、研削工場は知識のあるサプライヤーと提携し、最新のテクノロジーに遅れないようにすることをお勧めします。また、この記事の冒頭で切り替え時間とホイールの費用について述べたことにもかかわらず、ビリグは、砥石が機械加工部品の総コストのごく一部にすぎないことをすぐに指摘します。

「だからこそ、私たちは顧客と緊密に協力し、特定のホイールを選択することのメリットとデメリットを顧客に示したいのです」と彼は言います。 「それは、あなたと一緒に床で時間を過ごし、あなたのさまざまな仕事を見て、そしてあなたのオペレーターの注意を1日か2日消費することを意味します。これはかなり時間がかかる可能性のある集中的なプロセスであるため、そこにいるすべての人がオファーを受け入れるわけではありませんが、長期的には多くのお金を節約できることがわかります。」

ショップの粉砕作業を最大限に活用するために、どのような技術を使用していますか？以下のコメントであなたの考えや洞察を共有してください。