CNC 加工は加工精度と効率をどのように改善しますか?

剛性が許す条件の下で、粗加工に大きな切込みを使用してパス数を減らし、ワークピースの生産性を高めます。一般に、仕上げ加工では、より小さな切込みを使用して、より高い表面品質を得ることができます。

CNC工作機械自体の理由に加えて、ワークピースの最終的な加工精度と加工効率に影響を与えるには、合理的な加工ルートの設定、工具の選択と正しい取り付け、切削量の合理的な選択、プログラミングスキルにも基づいている必要があります、および寸法精度の迅速な制御。

1. プログラミング スキル

数値制御プログラミングは、数値制御処理の最も基本的な作業です。ワーク加工のプログラミングの長所と短所は、工作機械の最終的な加工精度と加工効率に直接影響します。固有のプログラムの巧妙な使用、CNC システムの累積エラーの削減、メイン プログラムとサブルーチンの柔軟な使用など、いくつかの側面から開始できます。

1.メイン プロシージャとサブルーチンの柔軟な使用

複雑な金型の加工では、1つの金型と複数の部品を使用して加工するのが一般的です。金型上に同じ形状の部品が複数ある場合は、メインプログラムとサブプログラムの関係を柔軟に使い、サブプログラムをメインプログラム内で処理が完了するまで繰り返し呼び出す必要があります。処理次元の一貫性を確保できるだけでなく、処理効率も向上します。

2. CNC システムの累積誤差を減らす

一般に、ワークピースのプログラミングにはインクリメンタル方式が使用され、処理は前のポイントに基づいています。このように、プログラムの複数のセクションを連続して実行すると、必然的に特定の累積エラーが発生します。そのため、プログラミングの際は、各プログラム セクションがワークに基づいているように、プログラミングにアブソリュート方式を使用するようにしてください。原点が基準となるため、CNC システムの累積誤差が減少し、加工精度が保証されます。

加工精度は、主に製品の生産度に使用されます。加工精度と加工誤差はどちらも、加工面の幾何学的パラメータを評価するために使用される用語です。ただし、どの加工方法によって得られた実際のパラメータも完全に正確というわけではありません。部品の機能の観点から、加工誤差が部品図面で要求される公差範囲内にある限り、加工精度が保証されていると見なされます。

加工精度とは、加工後の部品の実際の幾何学的パラメーター (サイズ、形状、および位置) が理想的な幾何学的パラメーターに適合する程度を指します。その差を加工誤差と呼びます。加工誤差の大きさは、加工精度のレベルを反映しています。誤差が大きいほど加工精度が低くなり、誤差が小さいほど加工精度が高くなります。以下に、ワークピースの加工精度を向上させる方法を簡単に紹介します:

1.プロセス システムを調整する

1):試し切り方法は、必要なサイズになるまで、試し切り-サイズ測定-ツールの切り込み量の調整-カット-リトライカットなどを調整します。公式アカウント：UGプログラミングベースキャンプ この方法は生産効率が低く、主に単品小ロット生産に使われます。

2):調整方法は、事前に工作機械、治具、ワーク、ツールの相対位置を調整することにより、必要なサイズを取得します。この方法は生産性が高く、主に大量生産に使用されます。

2.工作機械のエラーを減らす

–ベアリングの回転精度を改善する必要があります

①高精度転がり軸受の選定

②高精度マルチオイルウェッジ動圧軸受を採用

③高精度静圧軸受の採用

–ベアリングに関連するアクセサリの精度を向上

①ボックス支持穴と主軸ジャーナルの加工精度向上

②ベアリングとの合わせ面の加工精度向上

③対応する部品のラジアル振れ範囲を測定および調整して、誤差を補正または相殺します

–転がり軸受の適切な事前締め付け

①ギャップを解消できる

②ベアリング剛性を上げる

③転動体誤差の均一化

-主軸回転精度をワークに反映させない

3.R 伝達チェーンの伝達エラーを減らす

(1) 伝動ピース数が少なく、伝動チェーンが短く、伝動精度が高い

(2)減速伝動の使用は、伝動精度を確保するための重要な原則であり、伝動ペアが端に近づくほど、伝動比を小さくする必要があります

(3) エンドパーツの精度は他のトランスミッションパーツよりも高くする必要があります

4. 工具の摩耗を減らす

(1) 工具サイズの摩耗が鋭い摩耗段階に達する前に、工具を再研磨する必要があります

(2) 十分な潤滑のために専用の切削油を使用

(3) ツール材料はプロセス要件を満たす必要があります

5. プロセス システムの力による変形を軽減

(1) システムの剛性、特にプロセス システムの弱いリンクの剛性を改善する

(2) 負荷とその変化を減らす

6. プロセスシステムの熱変形を軽減

(1) 熱源の加熱を減らし、熱源を隔離する

(2) 平衡温度場

(3) 合理的な工作機械コンポーネント構造とアセンブリ ベンチマークを採用

(4) 熱伝達バランスを加速

(5) 周囲温度を制御する

7. 残留応力を軽減

(1) 熱処理工程を増やして内部応力をなくす;

(2) 技術プロセスを合理的に配置する。

上記は、ワークピースの機械加工のエラーを減らす方法であり、プロセスの合理的な配置により、ワークピースの精度を効果的に向上させることができます.

2.処理ルートの合理的な設定

加工経路と加工順序の合理的な設定は、ワーク加工のプログラミングを最適化するための重要な基礎です。加工軌跡や送り方の面から考えられます。

ワークがCNCフライス加工されている場合は、Vコアを追加します。UG5209は、ワークの切断精度と加工効率を確保するために、ワークのプロセス要件に従って適切な送り方法を選択するための無料のCNCコースを導きます。平面ワークの外側輪郭をフライス加工する場合、工具の切り込みと切り出しのルートを調整する必要があります。輪郭曲線の延長線に沿ってカットインおよびカットアウトして、接合部にナイフの跡が残らないようにしてください。同時に、フライス加工ではワークの状態に応じてダウンミリングまたはアップミリングを選択する必要があります。

3. ツールの選択と正しいインストール

CNC加工、通常の加工を問わず、工具はワークに直接作用するため、ワークの加工精度や加工面品位は、選定・取付の際に最も重要な要素となります。特にCNCマシニングセンタで加工する場合、切削工具はあらかじめ工具マガジンに収納されており、加工が始まると勝手に交換することはできません。したがって、ツール選択の一般的な原則は、取り付けと調整が簡単であること、剛性が高いこと、耐久性が高いこと、精度が高いことです。

4. 切断量の合理的な選択

切削量の決定は、CNC 加工プロセスの重要な内容です。そのサイズは、工作機械のメインモーションと送りモーションの重要なパラメータです。これは、工作物の加工精度、加工効率、および工具の摩耗に重要な影響を与えます。切削量の選択には、切削速度、バックカット量、および送り量が含まれます。基本的な選択原則は次のとおりです。剛性が許す場合、荒加工ではより大きな切り込み深さを使用してパス数を減らし、ワークピースの生産性を高めます。仕上げ加工では、通常、より高い表面品質を得るためにより小さな切り込み深さを使用します。 /P>