SAPPIエヒンゲン工場、状態監視で効率と信頼性を向上

ドイツのSAPPI GmbHでは、状態監視が長年運営卓越性の基盤となっています。7つの欧州工場の一つであるエヒンゲン製紙工場は年間約25万トンの紙を生産、SAPPIファインペーパー欧州の世界総生産270万トンに貢献しています。

業界は激しい競争下にあり、ダウンタイムコストは時間当たり約1万ユーロ。過去30年で保全戦略を事後対応から予知型へ転換、強制停止間隔を2週間ごとから6週間ごとへ延長しました。

SAPPI経営陣インタビュー

Q: 年間生産量と製品レンジは？

A: Burkhard Köhn氏、テクニカルマネージャー — エヒンゲン単独で年間約25万トン。SAPPIファインペーパー欧州総計270万トン超、高光沢パンフレット、アートカレンダー、アートポートフォリオ向け木材フリーコート紙に特化。

Q: 製造とサプライチェーンで時間が重要な理由は？

A: Köhn氏 — 卸売業者は高品質と納期信頼性を要求。工場はほぼ24/7、365日稼働。機械故障をシフト追加で補填不可。

Q: 機械の課題は？

A: Köhn氏 — ライン長200m、制御装置、ドライブ、ベアリング、ギアが密集—全コンポーネントが故障点になり得る。

Q: リスク軽減策は？

A: Köhn氏 — 早期にオフラインからオンライン状態監視へ移行。主要パラメータを継続測定し、高コストダウンタイムに至る前に摩耗を検知。

Q: プラント信頼性が持続競争力の鍵？

A: Köhn氏 — はい。常に価格圧力下にある業界で、長期停止は市場地位を脅かす。

Q: 何が工場をより信頼性高くするか？

A: Köhn氏 — 生産ラインに385センサーを配置。予防保全主任Hermann Huss氏がPCでリアルタイムデータ受信、設定閾値超過でアラーム発報。

Huss氏 — アラームで特定ベアリングやコンポーネントの許容値逸脱を即座に特定、迅速対応可能。

Q: アラーム発報時の対応は？

A: Köhn氏 — アラームは長年の経験に基づき調整、差し迫った故障ではなく潜在問題を通知。ライブデータでベアリングが単に高温か真に劣化か判断、潤滑・交換・次回計画保全まで継続運転かを決定。

Q: 状態監視がベアリング交換にどう役立つか？

A: Köhn氏 — シリンダー停止でプラント全停止。センサーが早期警告を検知し、監視なしの半分の2-4時間で交換スケジュール可能。

Q: データから得られる追加洞察は？

A: Köhn氏 — 損傷検知とベアリング寿命最適化の両方に活用。新品ベアリング故障時は真因分析し、SKFと協力して仕様調整。

Q: 使用SKFツール/デバイスは？

A: Köhn氏 — オンライン監視システム、手動測定用Micrologデータロガー、振動センサー、専用評価ソフトウェア。

Q: いつでも任意コンポーネント評価可能？

Richard Züfle氏、保全マネージャー — もちろん。迅速・体系的対応が使命。計画保全6週間ごと、非計画停止を防止。

Q: 状態監視で一日終わって安心？

Köhn氏 — はい。Huss氏 — 「すべてグリーン」は安心だが、寿命末期コンポーネントにもデータが警鐘を鳴らす。

Q: プログラム影響を定量化できるか？

Thomas Karger氏、製紙エンジニア — オフライン・オンライン両測定導入以来、故障前に1,000件の損傷事案を特定・対処。

Köhn氏 — 1991年は隔週停止。今日、停止間隔は6週間。状態監視のおかげ。

Q: SAPPIエヒンゲン信頼性の次のステップは？

Züfle氏 — 生産速度1,120m/min増加で負荷増すギアボックスへ監視拡大中。プログラム包含で更なる信頼性確保。

Q: なぜ状態監視がSAPPIエヒンゲンに不可欠か要約して。

Köhn氏 — 最先端を維持し、継続的に短所を特定、施設内の全ベアリングを最適化するため。