予知振動解析が機械とコストを救う

施設で振動レベル上昇が検知されたとき、最も一般的な原因はファンローターのアンバランスです。最新バランシング機器とデータ収集・解析ソフトウェアを組み合わせれば、問題を迅速に特定・是正できます。 数年間予知保全プログラムなしで運転していた段ボール製造プラントの事例を紹介します。新任の信頼性エンジニアが振動解析を実施し、根本原因を特定：ローター羽根への粉塵・汚れ蓄積が速度スペクトルに1×ピークを生じさせていました。正弦波解析と位相解析により静的アンバランスが確認されました。 是正措置は、次回計画停止時のワンプレーン現場バランシングでした。バランシング機器が試運転を行い、結果は関連PCソフトウェアにア

「壊れていないものは直せない」というのが、長年昔の伝統的な事後保全の哲学でした。機械が完全に故障してから初めて助けを呼んでいました。 レポート作成、交換部品の調達・発注、必要なメンテナンス専門知識の招集には、不必要な遅延とダウンタイム、残業コストが伴いました。リードタイムと、その結果としての納期スケジュールは窓から投げ捨てられました。 故障を中心に計画する 1980年代、ジャストインタイム（JIT）を含む日本の製造技術の普及により、思考はアップデートされました。新しい考えは、スケジュールされた、または計画的な予防保全を実施することでした。この概念は、リーン生産で用いられる全員参加の生産保全（T

ウィスコンシン州の発電会社で、ボイラーの強制送風機（FDファン）に問題が発生しました。 強制送風（FD）ファンはボイラーに燃焼用空気を供給する役割を担っています。騒音がひどく、ただのキーキー音やディーゼルエンジン音ではなく、頭痛がするほどの、鼓膜が破れるほどの大音量でした。 メンテナンス部門は、ファンアセンブリ周りに防音パネルを設置して騒音を抑えようとしましたが、騒音は大きくなる一方でした。 ファン騒音にうんざり クレーン・エンジニアリングのクリス・ホランドが別のプロジェクトで同社を訪問中でした。運営監督者がFDファンの騒音問題について相談できるか尋ねました。クリスは喜んで調査すると答え

私たちはしばしば製造業を最新のトレンドとテクノロジーの観点で考えます。しかし、製造業は、私たちの製造プロセスに関する知識を拡張してきた、世代を超えた技術開発者たちによる、層を重ねた過去の開発と成果の上に成り立っていることを忘れてはなりません。今日の製造技術を使用している人々は気づいていないかもしれませんが、彼らが使うツールは、彼らより前の世代の技術開発者たちによって可能になったのです。 そのことを念頭に置き、私は製造業における長いキャリアで遭遇したいくつかのことについて考えてきました。過去40年間で製造業がいかに進歩したかは驚くべきことです。今日の製造ソリューションは数年前には存在せず、問題解