適切なメンテナンス手順が必要な理由

産業メンテナンスに従事する人々のタイプにはいくつかの一貫性があります。彼らはタイプ「A」の性格である傾向があります—自信があり、やや生意気で、少し反抗的です。彼らの価値は彼らがもたらす知識と能力にあり、彼らはこれを簡単に置き換えることができるものとは見なしていません。彼らは独立していて、仕事を成し遂げるためのコツに大きな誇りを持っています。これは、メンテナンス手順に対する彼らの抵抗の一部を説明するのに役立ちます。

ほとんどの産業保守部門は、スタンドアロンのオーバーホール文書であるか、予防保守（PM）計画の指示に埋め込まれているかにかかわらず、すでに手順があることを通知します。ほとんどの場合、これらの手順は適切ではありません。

これらは通常、「検査」や「オーバーホール」などの広い用語を使用する一般的なドキュメントであり、作業範囲をまだ理解していない人には役立ちません。多くの人が、手順におけるこのタイプの指示は適切であると考えています。

これらは、多くの場合、すでに機器に精通している人々です。彼らにとって、手順の使用はせいぜい厄介な事務処理です。最悪の場合、それはより多くのことを成し遂げるのを妨げるタイムシンクと見なされます。

多くのメンテナンス専門家はまた、「詳細な手順があれば、私を追い払い、低賃金の人を連れて私の仕事をすることができるでしょう」と心の奥底に小さな声を上げています。この最後のステートメントは、一部の人にとっては本当の恐怖であるため、重要な考慮事項です。

保守担当者が詳細で徹底した手順を望んでいないことに加えて、手順の作成には時間と労力がかかるという事実があります。明確な指示の作成は、初心者が考えるほど簡単ではありません。

手順に入らなければならない技術的研究は気が遠くなる可能性があります。 「機器の検査」と、それを正しく実行するために必要な詳細を含むすべてのステップを正しく説明する手順との違いは、範囲がほぼ指数関数的です。 1文の指示は、作成に1週間以上かかる可能性のある10ページまたは20ページのドキュメントに変換できます。

では、なぜわざわざ？なぜ、望まれていないものに時間とお金を費やし、多くの社内の人々があなたに必要でさえないと言うのでしょうか？大多数の保守部門では、議論はそこで止まります。ただし、詳細なメンテナンス手順を開発することには、非常に強力で差し迫った理由があります。

手順の利点

手順は、作業に完全性または徹底性をもたらします。かつて、保守技術者の実務知識を生かす方法として、部門の上位4名の整備士を集めて、1台の機器について話しました。私は、メカニックの1人に、機器のPMを実行するたびに彼が行ったことをウォークスルーするように依頼しました。彼は、「私が最初にすることは、6つの潤滑油ポイントにグリースを塗ることです」と言うことから始めました。

彼がこれを言うとすぐに、別の整備士が声を上げて、7つの潤滑点があり、7つ目は比較的隠されていると言いました。他の3人のメカニックは、7番目の潤滑点があることを知りませんでした。具体的な詳細に立ち入ることなく、すべての整備士が、他の3人が認識していなかった機器で実行する必要のある少なくとも1つのタスクをどのように知っていたかを思い出すことができます。

これらのタスクはどれも些細なことではありませんでした。これらの4人はすべて、少なくとも7年間この部門で働いており、12人の部門で当日シフトしていましたが、それでも特定の機器の知識を相互に伝達することはできませんでした。次に、これに設備の数とプラント内の人数を掛けて、実行されている作業の変動性を把握します。

手順はプロセスに一貫性をもたらします。それらは、すべてのタスクが実行されることを保証するだけでなく、それらが同じ方法で実行されることを保証します。たとえば、1人の人が、側面からこぼれるまでベアリングにグリースを塗る場合があります。

別の人は、1つのポンプで十分だと思うかもしれません。手順で追加する潤滑剤の量が定義されている場合は、プロセスに一貫性を持たせています。同じことがボルトトルク、位置合わせ公差などの指定にも当てはまります。

手順は、機器の履歴の詳細な記録も提供します。手順があり、遵守の文化を身に付けている場合は、機器でどのような作業がどのくらいの頻度で行われたかを正確に知ることができます。

これは、障害の根本原因を診断しようとするとき、またはPMタスクの頻度を調整するときに非常に役立ちます。アライメントの読み取り値や摩耗測定値など、保持したい情報のリポジトリとして手順を使用することもできます。

手順により、知識を取得することができます。機器に取り組むほど、それについて学ぶことができます。潤滑量と頻度、調整、トルク要件、予防部品の交換などの項目は、多くの場合、機器の経験に基づいて決定または変更されます。

また、以前の失敗から得られた知識を文書化して、有能な技術者には明らかではない可能性のある特定の詳細を提供する機能もあります。手順は、この情報を簡単に取得して使用できる方法で保存する場所を提供します。

手順を使用すると、作業慣行のアップグレードや変更を制度化することもできます。たとえその人が変化に反対していなくても、その人の習慣を変えることは常に挑戦的です。

ボルトへの焼き付き防止剤の使用またはモーターとギアボックスの正確な位置合わせを指定する手順は、新しい習慣になるまで適切な行動を強化しながら、基準が変更されたことを担当者に思い出させます。

適切な手順により、技術者のスケジュールが簡単になります。保守部門は、特定の機器の保守方法を知っている特定の技術者を中心に作業をスケジュールするのが一般的です。修理が上に移動したり遅れたりすることや、部分的に完了した仕事を止めて適切な人を雇うことも珍しくありません。

手順は、有能な技術者が作業を正しく実行できるようにすることで、この制限を緩和します。また、才能のある人々が同じ技術的作業を繰り返し行うことから解放され、他の方法で成長できるようになります。これは、スタッフと部門にとって双方にメリットがあります。

手順はまた、必要な部品、ツール、および消耗品を特定することにより、作業計画を簡素化します。特定のサイト、プロセス、または調整要件を手順に追加できます。これらすべてが、個人の記憶への依存を減らし、作業実行の効率を高めるのに役立ちます。

最後に、適切な手順は、部門全体に知識を広めるのに役立ちます。たとえば、すべての設定ネジに接着剤を使用し始めることにしたとします。朝の会議でメンテナンスグループを集めて、新しいプラクティスについて全員に知らせます。

残念ながら、その日は休みの人がいたか、バックシフトの乗組員に伝えるのを忘れていました。バックシフトスーパーバイザーは、新しい指示を渡すことを覚えていないか、メッセージを文字化けさせていない可能性があります。週末の後、おそらくあなたが話した人の半分が変更を忘れていました。

次に、新しい人が部門に入るときに、部門には何百もの異なる規格があり、誰もそれらのリストを作成したことがないため、すべての設定されたネジに接着剤を使用することについて具体的に説明しません。これらの指示を手順に配置することで、変更を強化し、部門の基準を全員に思い出させることができます。

私たちは20〜30年前とは異なる世界に住んでいます。私はピッツバーグ地域で育ちました。 30年前に大勢の人に岩を投げ込んだとしたら、機械や設備を理解している人にぶつかる可能性が高かった。今日はそうではありません。現在、私たちの家の周りの機械はほとんど修理されることを意図されていません。代わりに、交換するか、部品を変更するように設計されています。

車はこれのもう一つの素晴らしい例です。また、ビデオゲームは、トースターを修理しようとするよりもはるかに魅力的であるようです。このため、メンテナンス分野に参入する人々は、かつての平均的なレベルの実務経験をもたらしていません。

機器の作業に関しては、彼らが良い意味を持っていると期待することはできません。この不足を克服する方法の1つは、複雑なタスクに対処するだけでなく、歩行者のタスクを実行する方法の詳細な指示を与える効果的な手順を使用することです。

設備はますます複雑になり、メンテナンスグループによるエラーの余地は少なくなっています。ツールでさえもっと複雑です。ダイヤルゲージの位置合わせからレーザーの位置合わせに移行し、手を使って何かが振動しすぎているか、熱くなっているかを感じるようになり、加速度計、赤外線銃、カメラを使用するようになりました。メンテナンスは時代に遅れずについていく必要があります。優れた手順の開発は、この歯車の重要な歯です。