運用とメンテナンスの調整:ダウンタイムとコストを削減する実証済みの公式

運用と保守がサイロ化して行われると、コストが高くなり、プロセスが混乱します。食品メーカーのこの実際の例を考えてみましょう。

この工場は、巨大な生地のボールを転がすシーターに依存しています。清潔に保つために、生産チームは毎日機械を水洗いしています。残念なことに、水が生地を詰まらせ、シーターに損傷を与えるため、頻繁に緊急修理が必要になります。

このシナリオに気づいたなら、あなたは良い仲間です。目的とプロセスの相違により、不整合な運用と保守が日常的に発生します。結果は？混乱、フラストレーション、非難合戦は収益と従業員の幸福の両方に悪影響を及ぼします。

この記事では、そのサイクルを断ち切り、運用とメンテナンスを調整する方法を説明します。以下の内容を取り上げます。

• 共有する指標
• コラボレーションを増やす方法
• 共同プロセスを構築するためのヒント

運用とメンテナンスの調整が重要な理由

廃棄物の削減に取り組んでいるメーカーは、先頭に立っているか、遅れを取ろうとしているかのどちらかです。実際、 メーカーは20% を無駄にしています。

automation.com の憂慮すべき統計に示されている、生産における無駄の顕在化 :

• 大規模な産業施設では、年間 323 時間以上の生産時間が失われます 計画外のダウンタイムが発生する
• ダウンタイムによる年間平均コストは 1 時間あたり 532,000 ドルです。 またはプラントあたり 1 億 7,200 万ドル
• Fortune500 のメーカーのダウンタイムのコストは、年間収益の 8% に相当します。

経済的な打撃だけでなく、事後対応のメンテナンスや緊急購入はチームに精神的、肉体的な負担を与えます。

ダウンタイムを根本から削減するには、運用とメンテナンスの関係を改善することが重要です。

メンテナンスと運用が連携すると、企業は運用内の問題を特定できるようになり、リーダーは適切なリソースを使用して問題を修正する方法について情報に基づいた意思決定を行うことができます。これにより、推測ゲームと非難ゲームが統合された取り組みに変わります。

- Jason Afara 氏、Fiix 社シニア ソリューション エンジニア

運用プロセスとメンテナンス プロセスを調整する場所

計画的なダウンタイムの計画

効果的なメンテナンスにより、最小限のダウンタイムで機器の稼働が維持されますが、生産ノルマでは、中断が脅威とみなされることがよくあります。

「機械のメンテナンスを少しでもするためだけに、私たちはオペレーションと格闘したものです」と、ジェイソンはメンテナンス マネージャーだった頃のことを思い出します。

双方にとって有利な計画を立てるために、チームは次のことを行うことができます。

両チームは、自分たちの行動が機器のパフォーマンスにどのような影響を与えるかを理解する必要があります。 33 年以上の経験を持つ Fiix のシニア実装コンサルタントである Charles Rogers 氏によると、「メンテナンス部門が失敗することが多いのは、要求を裏付けるデータが不足しているためです。」

許容可能なリスクと失敗による影響を一緒に決定します。一般的な故障モード、予想される頻度、修理時間、コストに関する情報を共有します。これらを予防メンテナンスのスケジュール、期間、コストと比較してください。違いを定量化すると、頻繁に計画的なメンテナンスを行うことが賢明な選択であることがわかります。

このFMEA テンプレート を使用してください 障害のリスクを計算し、メンテナンスの優先順位を決定します。

プロセスを共有することで、オペレーターが軽微な障害を発見し、技術者が迅速に対応できるようになります。例は次のとおりです。

• 本番および予防メンテナンスのスケジュール、マシンの仕様、その他の最新情報について話し合う定期的なリーダー会議
• 成功、課題、解決策、根本原因分析を対象とした四半期ごとのチーム間レビュー
• オペレーターが問題を迅速に特定し、技術者が優先順位を付けて中断を最小限に抑えて対応できるようにする作業リクエストのワークフロー

共有作業と明確な責任の創出

運用とメンテナンスを連携させることは、トータル プロダクション メンテナンス (TPM) の中核原則です。 TPM の簡潔な入門書については、この概要 をご覧ください。 .

保守プロセスにオペレーターを参加させることは、TPM プログラムを開始する最も効果的な方法の 1 つです。以下のワークフローを考えてみましょう。

作業指示書を使用して TPM プログラムを開始する 12 の方法。

成功は明確な職務責任にかかっています。役割が明示的である場合、チームは次のことができます。

• 適切なトレーニングと教材を適切な人材に提供する
• 正確なスケジュールと予算を作成する
• 新しいプロセスをテスト、最適化、拡張する
• 誤ったデータを特定し、その根本原因を解明する

まず、オペレータのメンテナンス タイプを定義します。これにより、オペレーションに割り当てられたワークロードを追跡し、スコープの変更をガイドする作業指示テンプレートを設計できます。

現実的な作業スケジュールの構築

正確なタイムラインにより、両方のチームが現実的なスケジュール、予算、目標を設定できるようになり、フラストレーションが軽減され、敬意が醸成されます。

次の方法でタイムラインが現実を反映していることを確認します。

現実的なスケジュールは依然として衝突する可能性がありますが、利用可能な時間内に何が達成できるかについて建設的な対話が始まります。実稼働のためにどのメンテナンスを犠牲にするかを決めるときは、次のように尋ねてください。

運用とメンテナンスの強力な関係を構築する 5 つの方法

複数の通信チャネルを作成する

忙しいスケジュールでは、コミュニケーションが沈黙してしまうことがよくあります。情報の流れを維持するための正式なチャネルを確立します。

• チーム ミーティング:全員に発言権を与え、計画を常に可視化するための定期的なセッション
• チャネルの更新:ホワイトボードから作業リクエストのステータスを追跡するデジタル ポータルまで
• ピアレビュー:改善の機会を明らかにするための匿名のチーム間フィードバック

主なディスカッションのトピックは次のとおりです。

• マシンのアップデート - 仕様の変更、潜在的な問題、安全上のリスク、または SOP のアップデート
• スケジュール - 今後の仕事、リスク、競合、リソースのニーズ
• レポート - 目標、進捗状況、問題となる傾向、または成功についての報告
• 障害と解決策 - 主要な課題と共同での修正
• 長期計画 - 予算管理、目標達成、スキル開発

効果的なコミュニケーションのための基本ルール:

• 責めるのではなく、解決策に焦点を当てる
• 部門ごとの成功よりも全体的な成功を優先する
• フィードバック ループを閉じる:意見に基づいて行動し、全員に情報を提供し続ける
• 一貫性を重視しつつ、緊急時にも柔軟に対応する
• 時間を最大限に活用するために、すべての会議の議題を準備する

同じ目標を設定する

運用と保守が成功の共通の定義を共有すると、摩擦は減少します。たとえアプローチが異なっても、目標は同じです。

「最悪のシナリオでは、これらの部門は常に喧嘩をしている兄弟関係になります」とジェイソン氏は言います。 「最良の場合、彼らは一緒に祝い、目標が外れたときに協力して軌道修正します。」

両方のチームが所有できる指標には次のものがあります。

このテンプレート を使用してください 運用とメンテナンスの間で共通の目標を作成します。

生産システムとメンテナンス システムを統合する

運用担当者がメンテナンスを故障の原因としか考えていない場合、関係は悪化します。本番環境とメンテナンスに使用されるシステムを統合すると、両チームが互いの作業を可視化して、プラスの影響を強調し、コラボレーションを促進できます。

ライアン・ロビンソンのメンテナンスチームはこれを体現しています。卸売樹木栽培業者の店長として、ライアンは複数の機械のセンサーを CMMS に接続しました。結果として得られたデータにより、メンテナンス間隔を最適化し、生産効率を高めることができました。

私たちは機器が毎日どのように使用されているかを知っているため、明日と翌日のメンテナンスの必要性を予測し、アイドル時間を早期に特定できます。このプロアクティブなアプローチにより、ダウンタイムとコストが大幅に節約されました。

- ライアン・ロビンソン

ライアンのストーリー を読む 実際の結果を確認してください。

世界クラスのメンテナンス チームが運用と連携

運用とメンテナンスは、野心的な生産目標を掲げる資産を多く抱える組織にとって心臓部です。指標、システム、スケジュールを共有する健全で正式なパートナーシップは、課題を克服するために必要な可視性と機敏性を提供します。これらを組み合わせることで、関係者全員に利益をもたらします。

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