予防保守スケジュールを監査してチームの効率を最大化する

ライアン・ロビンソンは、機器メンテナンス プログラムの変革に着手しました。オレゴン州の卸売植木業者の店長として、彼は予防保守 (PM) スケジュールを厳格化することで故障を削減し、人件費を削減したいと考えていました。障害物は？バインダーの山 – 何百ものバインダーがあり、70 年分のメンテナンス データが記録されています。

「すべての情報が紙の山に埋もれていると、傾向を見つけたり、効果的なスケジュールを立てることは不可能でした」とライアン氏は説明します。 「私たちは時間と生産性を失っていました。」

彼の旅は、共通の課題を示しています。つまり、メンテナンス プログラムはそのスケジュールに応じて強化されるということです。過剰なスケジュール設定は予算を使い果たし、余分な作業を生み出します。過小スケジュールは故障率を高め、生産量を削減します。スイート スポットを見つけるのは、特に乗組員が通常通りの考え方に囚われている場合には困難です。

この記事では、PM スケジュールを監査し、適切なタイミングで適切な作業を行っているかどうかを判断し、最大限の効果が得られるように計画を調整するための実証済みのフレームワークを提供します。

機器メンテナンス プログラムとは何ですか?

その中核となるのは、機器メンテナンス プログラムであり、資産の安全性、信頼性、生産性を維持します。予算の制約、生産目標、限られた労働時間のバランスをとります。目標は、最適なタイミングで最も価値のある作業にリソースを割り当て、無駄を最小限に抑えながら資産寿命を延ばすことです。

世界クラスのプログラムは、静的な PM カレンダーに依存することはありません。資産は古くなり、運用条件は変化し、予算は変動します。継続的なデータ収集により、スケジュールがパフォーマンスにどのような影響を与えるかを測定できるため、非効率を排除し、変化する状況に適応するには定期的な監査が不可欠になります。

予防保守監査とは何ですか?

PM 監査では、メンテナンス タスクが次のとおりであるかどうかを評価します。

これらの質問に答えることで、スケジュールを再調整して最上位のメンテナンス プログラムを構築できます。

どの PM タスクを監査する必要がありますか?

ほとんどのメンテナンス プログラムでは、年間 2,200 件を超える PM 作業指示書が生成されます。一つ一つを監査するのは現実的ではありません。最も重要なコンポーネントから始めます。

• 生産量や製品の安全性を高める重要な資産（X 線装置、金属探知機など）
• 頻繁に故障したり、パフォーマンスが低下したりする機器
• コンプライアンスまたは規制要件によって義務付けられたタスク

これらの分野に焦点を当てると、迅速な成果と長期的な効率が得られます。

予防メンテナンス タスクを監査する方法

頻度

検査の間隔と検査をスケジュールするトリガーを調べます。タスクの実行頻度を増やすべきか、減らすべきか、それとも同じ頻度で実行すべきか、を尋ねてください。調整により ROI を大幅に向上させることができます。

• タスクによって修正作業が常に妨げられる場合は、間隔を空けてください。
• チェック間の故障が頻繁に発生する場合は、間隔を短くするか、使用量ベースのトリガーに切り替えることをおすすめします。
• 多くの検査で所見がゼロであれば、間隔を延長して労力を軽減できる可能性があります。

機器の重要度

重要度を理解すると、修理の優先順位付け、技術者の割り当て、ピークシーズンに予備能力を追加するかどうかの決定に役立ちます。

• リソースが限られている場合は、重要度の高いマシンを優先する
• コストのかかるダウンタイムを回避するために、最初に重要な資産の PM の見逃しに対処する

重要度を評価するには、以下のスコアカード テンプレートを使用してください。

専門分野

各タスクに必要なスキル レベルを評価します。

特殊なタスクを 1 回の時間のブロックにグループ化して、移動コストやツールの再調整のコストを削減します。

バックアップ機器

冗長資産を活用して、新しい戦略を安全にテストします。プライマリ マシンのフォールバックを準備しつつ、バックアップ ユニットでより長い間隔、オペレータ主導のメンテナンス、またはセンサー ベースのトリガーを試してください。

推定時間と実際の時間

定期的に推定値を超える PM を追跡します。一般的な原因としては、間違った人員配置、非現実的な時間予算、人員不足、部品不足、生産の妨害などが挙げられます。スケジュールを調整するか、バッファを追加してください。現実的な完了時間を把握するために、頻繁なタスクに技術者をシャドーイングします。

動作モード

機器の稼働中に実行できるタスクを特定します。このような作業のスケジュールを変更すると、重要なメンテナンスのためのダウンタイムがなくなります。

障害の影響

すべての失敗が同じというわけではありません。障害コードと FMEA テンプレートを使用して、影響の大きい障害を防ぐ PM に優先順位を付けます。労力を節約するために、影響の少ない是正措置をグループ化することを検討してください。

重要なポイント:

予防メンテナンス監査スコアカード

PM スケジュールをどのくらいの頻度で監査する必要がありますか?

チームが障害にぶつかったとき、またはスケジュールが古く感じられたときなど、問題点に応じて監査をトリガーします。 Jason Afara は、リソースに応じて 6 か月から 1 年ごとに監査を行うことを推奨しています。進捗を管理しやすいように、ワークロードを毎月のサブセットに分割します。

変更を確実に成功させる

技術者を個別に、またはチームとして関与させて、変更の理論的根拠と利点を説明します。導入後は、新しいトレンドに合わせて生産スケジュールと作業指示を追跡します。前に概説した 10 のメンテナンス指標を使用して、影響を評価します。

合理化されたメンテナンス プログラムを段階的に構築する

持続可能なメンテナンス プログラムは継続的な改善に依存します。定期的な PM 監査により、各タスクが価値を付加し、適切な頻度で行われ、測定可能な効果が得られることが保証されます。時間の経過とともに、スケジュールはチームの専門知識を最大限に活用し、資産の稼働時間を最大化する無駄のないコスト効率の高いシステムに進化します。

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