無駄のないメンテナンス戦略を構築して測定する方法:実践ガイド
プロのレースは比類のない効率性を発揮します。無駄は嫌われるだけでなく、根絶されます。ピットストップのすべてのミリ秒には目的があり、レースカーのすべてのコンポーネントは最高のパフォーマンスで動作するように精査されます。この精度を製造現場に反映することで、メンテナンス プログラムのあらゆる段階で徹底的に無駄を排除する無駄のないメンテナンス戦略が生まれ、より速く、より遠くに、そしてより安価に作業を進めることが可能になります。
このガイドでは、以下を対象とした無駄のないメンテナンス戦略を設計、実装、測定する方法について説明します。
- 無駄のないメンテナンスの意味
- メンテナンスにおける無駄の種類
- 無駄のないメンテナンス計画を構築するための段階的な公式
- 無駄のないメンテナンスの成功を追跡する主要な指標
リーン メンテナンスとは何ですか?
無駄のないメンテナンスは、無駄のない製造を反映しています。これは、メンテナンス活動からの無駄を特定し、削減し、排除する継続的なサイクルです。無駄とは、生産量の増加、コストの削減、または生産性の向上をもたらさないあらゆるものです。
一般的なメンテナンスの無駄には次のようなものがあります。
- 使用前に廃止された部品に対して支払いを行う
- メンテナンス リクエストの明確化に費やす時間
- 決して使用されないデータを収集する
多くの場合、無駄は微妙であるため、無駄のないメンテナンスには反復的な改善、つまり時間をかけてプロセスを改善する小さな継続的な変更が必要です。これは 1 回限りのプロジェクトではなく、長期的な考え方です。
リーンメンテナンスの利点
リーン メンテナンスにより、日常業務で繰り返し発生する「無駄だ」という瞬間がなくなります。 4 つの主要な利点は次のとおりです。
1.コスト削減
リーン メンテナンスは、直接の人件費とリソース コストを削減し、ダウンタイムによる間接的な損失を削減することで、大幅な節約を実現します。たとえば、定期メンテナンスを毎週から毎月に減らすと、人件費を 75% 削減できます。
2.効率の向上
無駄のない戦略により、過度に時間を費やすアクティビティが明らかになり、チームはそれらを合理化または排除できるようになります。 Voltalia のメンテナンス チームは、オフサイト施設の近くにサテライト オフィスを開設することで、週 40 時間の出張を削減しました。
Voltalia がデータドリブン メンテナンスをどのように実現したかについて詳しく読む
3.最大化された可能性
技術者が冗長なサポートではなくコアタスクに集中すると、機器と人員の両方がフル稼働します。 Tom Dufton のチームは、オペレーターを追加することで技術者の時間を取り戻し、メンテナンスに集中できるようにしました。
4.従業員の関与
管理上の負担が軽減されることで、技術者はスキルを向上させ、新しいテクノロジーを導入できるようになります。この取り組みは、メンテナンス ソフトウェアへの投資で ROI を実現するために非常に重要です。
メンテナンスにおける 3 種類の無駄
廃棄物は、環境、経済、人間の可能性という 3 つの領域にわたって現れます。無駄が発生する場所を特定することは、排除への第一歩です。
環境廃棄物
例:
- メンテナンス後のスクラップまたは再作業の増加
- 車両の整備不良や不必要な移動による燃料の過剰使用
- 古い購入スケジュールによる過剰在庫の部品
その結果、汚染の増加、炭素排出、低品質の製品、安全上の危険が生じます。
緩和戦略:
- 過剰在庫を防ぐために在庫サイクルを頻繁にカウントし、ジャストインタイムで購入する
- 定期メンテナンスを一括して移動を削減する
- やり直しを避けるため、製造前に二次技術者によるチェックを義務付ける
経済的無駄
経済的無駄には、不必要な労働力、部品、非効率的なメンテナンスによる生産損失が含まれます。
- 予防作業が頻繁に行われると人件費と部品コストが高騰する
- 不適切な組み立てや再構築は製品の欠陥につながります
- 部品不足による遅延によりダウンタイムが増加する
影響:コストの増加、設備投資の増加、収益の損失、成長機会の逸失。
無駄のない戦略:
- 冗長な予防タスクを排除または削減する
- 可能な場合は機器の稼働中にメンテナンスに移行する
- FRACAS システムを導入して重大な障害を事前に回避する
- 部品キットを作成して修理を迅速化し、在庫切れを回避する
- 本番環境と定期的に会議を開催し、メンテナンスと運用を調整する
人間の可能性の無駄
管理上の過負荷により、熟練した技術者が価値の高い仕事から仕事を失い、燃え尽き症候群、士気の低下、離職につながります。
- 過剰な作業指示書の作成、レビュー、並べ替え
- 同じコンポーネントの繰り返しの修正
- 故障リスクを最小限に抑えた重要でない機器の検査
- 断続的な制作サポート業務
- 倉庫で部品を探すのに費やす時間
結果:知識の損失、レンチ時間の短縮、システム導入の低下、不正確なデータ。
無駄のない戦術:
- チーム会議を頻繁に開催して課題を表面化し、解決策についてブレインストーミングを行う
- 作業指示書の生成やレポート作成などの日常的なタスクを自動化する
- 低利回りの定期メンテナンスを削除する
- 日常的なメンテナンスを実行できるようにオペレーターをトレーニングする
無駄のないメンテナンスの考え方を確立する
無駄のない考え方を採用するには、適切な質問をし、現状の慣行に挑戦し、継続的な変化を受け入れることが必要です。
1.細部から全体像への転換
毎日の消火活動がメンテナンスチームを圧倒する可能性があります。無駄のない考え方では、活動をビジネス目標と生産目標に合わせて調整し、価値を付加しない仕事の優先順位を下げます。
たとえば、週次レポートによって無駄が排除されない場合は、より影響力のある分析に置き換えるか、その時間を無駄を排除する取り組みに再割り当てすることを検討してください。
このテンプレートをダウンロードして、メンテナンス目標をビジネス目標に結び付けます
2.データ収集を中心的な習慣として取り入れる
無駄のないメンテナンスはデータにかかっています。作業指示フィールドの記入に費やす余分な分により、改善を促進する知識ベースが構築されます。徹底的なデータ収集の時間をスケジュールに組み込み、急いで入力したり不正確な入力を避けるためにその重要性を伝えます。
3.全体的な修正を反復的な改善に置き換える
リーダーは劇的な勝利を追い求めることがよくありますが、無駄のない成功は漸進的で一貫した利益から生まれます。計画されたメンテナンスの遅延を 1 年間で 10 ～ 15% 削減するなど、小さく測定可能な目標を設定します。進捗状況を追跡し、成功を祝い、技術者からのフィードバックを収集して所有権を維持します。
4.現状に疑問を抱く
「これまで私たちはそうしてきた」ということを受け入れると、イノベーションが阻害されます。 「勝つか学ぶか」という考え方を採用し、チームが非難されることなくプロセスを批判できるようにします。たとえば、10 年前の予防スケジュールを再評価して、それが現在の設備や従業員の現実を満たしているかどうかを判断します。
無駄のないメンテナンス戦略の構築
次の 3 段階の式を使用します。
<オル>ステップ 1:メンテナンス プロセスを計画する
機器の重要度や故障モードに至るまで、メンテナンスのあらゆる側面を文書化します (FMEA テンプレート を使用します) ）検査スケジュール、緊急対応、部品在庫まで。このマップを季節生産、販売サイクル、戦略目標などのビジネス変数に合わせて調整します。
ステップ 2:当面の改善の機会を特定する
<オル>ステップ 3:長期ビジョンを構築する
すべての反復、その影響、将来の方向性を文書化します。変更によってマイナスの結果が生じた場合は、すぐに元に戻すのではなく、根本原因を分析し、別の調整を検討してください。継続的な改善がリーンの本質です。
指標の選択と成功の追跡
具体的な KPI は異なりますが、次のカテゴリが強固な基盤を提供します。
| 環境廃棄物 | 経済的無駄 | 人間の潜在的な廃棄物 |
|---|---|---|
| アイドル時間、移動時間、原材料の廃棄 | メンテナンスコスト、機器のダウンタイム、二酸化炭素排出量 / エネルギー使用量 | 従業員の離職率、生産サポートに費やした時間、管理タスクに費やした時間 |
| 検査後の事後メンテナンスの割合 | メンテナンス プロセスのステップ数、原材料の使用量 |
