あなたが何かを改善したいなら、それを測定してください

「RPM」は通常、1分あたりの回転数を表しますが、ウェッジマニュファクチャリングでは、「機械から部品を取り外す」ことも意味します。これは、アラバマ州バーミンガムのジョブショップが毎日研究しているさまざまな潜在的な時間の損失の原因の1つです。

旋盤で機械加工された直径0.063インチ、厚さ0.003インチのスペーサーは、実際に長いRPM時間を生み出していました。部品がチップで失われ、オペレーターがそれらを見つけて取り出すのが困難になりました。この問題を時間のロスの顕著な原因として特定することで、ショップの注意が集中しました
ソリューションの実装。ショップが見つけた特定の救済策は、シンプルで効果的な古典的なリーン生産方式でした。店はプラスチック容器をサイズに合わせてカットし、旋盤のツールスライドの下にボルトで固定しました。そこでは、スペーサーが切り取られているのと同じように、機械がそれを所定の位置に進めることができました。

この「RPM」ステップに加えて、ウェッジは、部品のチェック、エンジニアリングとの通信、ツールの入手など、プロセスの他のさまざまなステップも考慮します。全部で9つの一般的なプロセスステップが追跡されます（ただし、特定のリストは頻繁に改良される可能性があります）。これらの各ステップにかかる時間は、文字通り、すべての製造現場の従業員によって毎日調査されます。毎日午後5時30分に、ショップのスタッフがホワイトボードの前に集まり、その日の機械の作業のためにこれらの番号が入力されます。

良い部品を作るのに費やされなかった時間のせいはありません。ジョブショップは、必ずしも一定の毎日の作業負荷を享受しているわけではありません。ただし、最も長い時間が失われた場所を確認するための精査があります。これらの損失を特定するための標準的な手段を提供する標準的な製品がないため、この「説明責任ボード」は、プロセスを改善するための正しい方法を特定するためにショップが見つけた最良のソリューションです。

そして、ボードは機能しました。単に会って話をするために毎日時間を割くこと自体は時間のロスのように思えるかもしれませんが、毎日の会議は、ショップが実施している最も一貫して生産的な分野の1つであることが証明されています。この毎日の集まりでは、各従業員を一人にして自分の時間がうまく使われているかどうかを推測するのではなく、誰もが非効率が発生している場所を明確に確認できます。全員を集めることで、経験と洞察も蓄積され、従業員が他の従業員が直面している課題に対するソリューションを簡単に提供できるようになります。

成功を測定するボード上の列には、単に「％」というラベルが付いています。これは、1日の各マシンで利用可能な合計時間のパーセンテージとして、良好な部品の製造に費やされた合計時間です。ショップの目的は、これらの割合が上昇し続けることを確認することです。 90年代に数字を取得するという当初の夢は達成するのが難しいことが証明されましたが、この店は現在70に到達しています。毎日どのように改善するかを具体的に示すボードがなければ、その代わりに数字は50をはるかに下回っていたでしょう。非効率的なプロセスでは、忙しい活動は生産性を装いますが、無駄のないプロセスはその生産性を容易にすることで成功します。

ソロになる

リーン生産方式がジョブショップに適用されないという考えは、ウェッジにとって特に皮肉な概念です。このメーカーは、ジョブショップになるまでリーン生産方式を採用していなかったからです。

このショップは、IMS、Integrated Medical Systemsの部門として始まりました。これは、他のサービスの中でも、手術器具の修理を提供するバーミンガムの会社です。サプライヤーから受けていた機械加工作業の一部に不満を持っていたIMSは、独自の機械工場を設立しました。当初、そのショップはマシニングセンターとマザックインテグレックスマルチタスクマシンだけで構成され、2人の従業員がそれらを実行していました。

当時、リーンの差し迫った必要はありませんでした。 2人の従業員は継続的なコミュニケーションを維持し、その日の作業要件を完了するために必要な手順を簡単に確認できます。 2台のマシンもその場で簡単にスケジュールできました。

しかし、機械と人の数は増え、さらに重要なことに、IMSは機械加工サービスを外部に販売することで収益を上げるチャンスを見ました。そのため、部門は分離されて移転され、2007年にウェッジマニュファクチャリングとしてオープンしました。その専門は小型精密部品です。

現在、14人の従業員と10台のCNCマシンがあり、2つのマシニングセンター、2つのインテグレックスマシン、1つのスイスタイプの旋盤、3つの他の旋盤と2つのEDMマシンで構成されています。現在、このショップには、1人の社内顧客だけでなく、企業の所有者に加えて約12人の顧客がいます。

ブライアンジョーンズがウェッジの総支配人として雇われたとき、彼は他のメーカーのための彼の仕事から無駄のない背景をもたらしました。彼が最初に行ったステップの1つは、すべての従業員をオーバーン大学が実施する「リーン101」トレーニングの日に送ることでした。これにより、スタッフ全員がリーンの目標とその分野について共通の理解を得ることができました。この指示からすぐに流れた変更は、「リーン」という用語が実際にはどのように誤称であるかを示しています。これは、ショップがリソースを奪っただけでなく、リソースを追加したためです。

コレットは、たとえば時間を節約するために購入されました。すべての旋盤は独自のコレットの完全なセットを持っているので、オペレーターはそれらを探す必要がありません。しかし、その後、時間を節約するために、各マシンにフルセットがなく、代わりにそのマシンで使用できるレンチのみを使用して、六角レンチが差し引かれました。

さらに視覚的

その他のプロセスの変更は、従業員が取締役会で毎日話し合った結果です。これらの中で最も重要なものの1つは、各マシンの今後のジョブを要約した2番目のホワイトボードでした。このような目に見える方法でこの情報を利用できるようにすることで、従業員は計画外の自由な瞬間をより効果的に使用できるようになりました。一目で、従業員は次に実行する仕事について考え始めることができます。現在のジョブの実行中に、ホワイトボードの近くのラックに保管されている旅行者とセットアップシートを調べて、マシンが空いたときにそのジョブの作業を開始するために必要なツール、ゲージ、その他のリソースの組み立てを開始できます。

このような革新によってプロセスを容易にすることで、従業員の時間と機械の時間が非効率に失われることがなくなるため、最終的に容量が追加されます。したがって、ウェッジでのリーン生産方式による最も重要な節約のいくつかは、これまで行われる必要がなかった支出に関連しています。以前は、ジョブショップとしての最初の年、またはより多くの従業員としての需要を満たすために、より多くの機器が必要になる可能性があると考えていましたが、代わりに、改善することで容量を見つけました。

今、新しい機器と新しい従業員が来るとき、店はそれらをより良い条件で追加します。これらの新しいリソースが必要になるまでビジネスが拡大するにつれて、ショップは無駄を省くことに注意を払うことで、他の方法よりもはるかに知識を持ってそれらを使用できるようになります。 Wedgeは、既存のプロセスのパフォーマンスに日々注意を払っているため、将来これらのプロセスを構築するために必要なステップから、さらに大きな価値を実現できるようになります。