すべてを測定してロス時間を削減:ウェッジマニュファクチャリングの改善活動
アラバマ州バーミングハムのジョブショップ、ウェッジマニュファクチャリングでは「RPM」を「回転数」だけでなく「機械から部品を取り出す(Removing the Part from the Machine)」の意味でも使い、日々さまざまなロス時間を分析しています。
小さなスペーサーでの気づき
径0.063インチ、厚0.003インチのスペーサーを旋盤加工していた際、切りくずに紛れて部品が見つけにくく、取り出し時間が長大化。この問題を特定し、古典的なリーン手法で解決:プラスチック容器を加工し、工具スライド下にボルト固定。機械がスペーサー切り離しのタイミングで容器を前進させ、部品を受け止める仕組みです。
9つのプロセスステップを毎日測定
部品検査、エンジニアリングとの連絡、工具準備など9つの共通ステップを毎日全従業員が測定。毎夕5時半にホワイトボード前に集まり、その日の実績を記入。責任追及ではなく、どこで時間をロスしたかを可視化し、改善策を全員で議論。この「アカウンタビリティボード」が、標準製品のないジョブショップで最良の改善ツールになっています。
効果と文化変革
毎日のミーティングは一見時間の浪費に見えるが、最も生産的な習慣に。非効率が明確になり、経験と知見が共有され、解決策が生まれます。成功指標「%」(良品加工時間/可用時間)は当初50%未満から、現在は常時70%を達成。90%は困難だが、ボードなしでは気づかない低水準に留まっていたでしょう。
ジョブショップへの転換とリーン導入
元は医療機器メーカーIMSの内製部門。2名・2機械時代はリーン不要だったが、機械・人員増加と外販化で2007年にウェッジとして独立。現在は14名・10台CNC(マシニングセンタ2、インテグレックス2、スイス型1、他旋盤3、放電2)。ブライアン・ジョーンズGMが全員を「リーン101」研修(オーバーン大学実施)に送り、共通言語を作ったのが転機。コレットセット全機械分購入で探す時間削減、逆にアーレンキーは各機械必要分のみ配置で選択時間削減など、リーンは「足す」ことも「引く」ことも含むと実感。
さらなる見える化:セットアップボード
従業員の日々の議論から、次回ジョブをまとめた第2ホワイトボードを導入。トラベラとセットアップシートをラックに備え、空き時間に次工程準備が可能に。プロセスを容易にする革新が、設備・人員投資なしでキャパシティを生み出す。最初の1年は設備・人員増を想定していたが、改善で賄えた。将来の投資も、現プロセスの実態把握があるからこそ、より確実に価値を生める。
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